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Cas
Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres
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Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres
3,000 Tons/Year Ferrite HGM80A Ultrafine Grinding Plant in China
Lieu : Chine
Matériau : Ferrite
Capacité de production annuelle : 3 000 tonnes par an
Finesse de broyage requise : D97=6.5 micron (2000 mesh)
Durée de l'installation du projet : 2025
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80A
Configuration du matériel : Vibrating Feeder, Unité principale HGM, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.
Contexte du projet
The client selected our HGM80A ultrafine roller mill mainly to process multiple raw materials, including ferrite pre-sintered granules, iron oxide red, and various functional minerals. To serve different industries such as electric vehicle motors, PDU relays, automotive speakers, and high-end coatings, the plant needed to easily switch between materials and flexibly adjust the final powder fineness to match specific customer requirements.
To handle materials with different hardness levels and high abrasiveness, the HGM80A uses heavy-duty wear-resistant rollers and rings alongside an easy-to-adjust air classifier. This setup allows the operator to quickly change the output fineness across a wide mesh range while keeping a uniform particle size distribution. The fully enclosed negative-pressure system also stops dust leaks and prevents cross-contamination between different powders, making the HGM80A a reliable, multi-purpose solution for large-scale production.
3,000 Tons/Year Ferrite HGM80A Ultrafine Grinding Plant in China
Lieu :
Chine
Matériau :
Ferrite
Capacité de production annuelle :
3 000 tonnes par an
Finesse de broyage requise :
D97= 6.5 micron (2000 mesh)
Durée de l'installation du projet :
2025
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80A
Configuration du matériel : Vibrating Feeder, Unité principale HGM, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.
Contexte du projet
The client selected our HGM80A ultrafine roller mill mainly to process multiple raw materials, including ferrite pre-sintered granules, iron oxide red, and various functional minerals. To serve different industries such as electric vehicle motors, PDU relays, automotive speakers, and high-end coatings, the plant needed to easily switch between materials and flexibly adjust the final powder fineness to match specific customer requirements.
To handle materials with different hardness levels and high abrasiveness, the HGM80A uses heavy-duty wear-resistant rollers and rings alongside an easy-to-adjust air classifier. This setup allows the operator to quickly change the output fineness across a wide mesh range while keeping a uniform particle size distribution. The fully enclosed negative-pressure system also stops dust leaks and prevents cross-contamination between different powders, making the HGM80A a reliable, multi-purpose solution for large-scale production.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Installation et mise en service par des professionnels
To ensure long-term stability and optimal output, Clirik’s technical team provided full-process, high-precision installation guidance directly on site. The mechanical phase included high-precision coaxial alignment of the pit-mounted motor and reducer, precise horizontal leveling of the HGM mill foundation and multi-tier grinding rings, and heavy-duty structural assembly of the pulse-jet dust collector support columns. Our engineers also completed seamless on-site pipeline welding and pressure seal checks, eliminating air leakage risks and ensuring structural rigidity under continuous grinding conditions.
During electrical commissioning, the team configured and fine-tuned the master PLC touch-screen automation system. By monitoring real-time operating parameters—including main motor amperage, system air pressure, classifier frequency, and feeder speed—our engineers established automated interlock protection, fault resets, and single-button start/stop logic. After systematic dry-run and loaded trials, the entire plant demonstrated smooth air-flow balance and quick responsiveness when switching target fineness, achieving a safe, seamless handover with complete hands-on operator training.
Installation et mise en service par des professionnels
To ensure long-term stability and optimal output, Clirik’s technical team provided full-process, high-precision installation guidance directly on site. The mechanical phase included high-precision coaxial alignment of the pit-mounted motor and reducer, precise horizontal leveling of the HGM mill foundation and multi-tier grinding rings, and heavy-duty structural assembly of the pulse-jet dust collector support columns. Our engineers also completed seamless on-site pipeline welding and pressure seal checks, eliminating air leakage risks and ensuring structural rigidity under continuous grinding conditions.
During electrical commissioning, the team configured and fine-tuned the master PLC touch-screen automation system. By monitoring real-time operating parameters—including main motor amperage, system air pressure, classifier frequency, and feeder speed—our engineers established automated interlock protection, fault resets, and single-button start/stop logic. After systematic dry-run and loaded trials, the entire plant demonstrated smooth air-flow balance and quick responsiveness when switching target fineness, achieving a safe, seamless handover with complete hands-on operator training.
Principaux atouts
Fonctionnement sans poussière (système à pression négative) :
Le système de dépression en boucle fermée avec dépoussiérage par impulsions garantit un atelier propre et exempt de poussière, conforme aux normes environnementales locales.
Commande de précision (variateur de fréquence) :
Obtenez une coupure D97 très nette (800–2 500 mesh) grâce à un classificateur de haute précision, garantissant une distribution granulométrique homogène pour des excipients de qualité supérieure.
Automatisation intelligente (intégration d'automates programmables) :
Il offre un suivi en temps réel via un écran tactile et un fonctionnement par simple pression, ce qui facilite son intégration dans les systèmes centralisés de l'usine.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
Principaux atouts
Fonctionnement sans poussière (système à pression négative) :
Le système de dépression en boucle fermée avec dépoussiérage par impulsions garantit un atelier propre et exempt de poussière, conforme aux normes environnementales locales.
Commande de précision (variateur de fréquence) :
Obtenez une coupure D97 très nette (800–2 500 mesh) grâce à un classificateur de haute précision, garantissant une distribution granulométrique homogène pour des excipients de qualité supérieure.
Automatisation intelligente (intégration d'automates programmables) :
Il offre un suivi en temps réel via un écran tactile et un fonctionnement par simple pression, ce qui facilite son intégration dans les systèmes centralisés de l'usine.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
Produits associés
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Actualités
Processus complet de production de gypse calciné : transformer le minerai de gypse brut en poudre à haute valeur ajoutée
2026-08-31
Si vous travaillez dans le secteur minier, de la construction ou du traitement des minéraux, vous savez déjà que les matières premières ne suffisent pas à elles seules à générer les meilleurs bénéfices. En ce qui concerne le gypse, la véritable valeur commerciale réside dans sa transformation. De nombreux exploitants d’usines et investisseurs se posent la question suivante : pourquoi devrions-nous investir dans une ligne de calcination et de broyage plutôt que de nous contenter de vendre du gypse brut…
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Adresse
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