Shanghai Clirik Machinery Co., Ltd.
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Solutions pour le traitement du calcaire et du carbonate de calcium
Le carbonate de calcium (CaCO₃) est un composé inorganique important que l'on trouve abondamment dans la nature, communément appelé calcaire ou poudre de pierre. Il provient principalement de minerais tels que la calcite, le marbre et le calcaire. C'est un composant majeur des os et des coquilles des animaux, et c'est également l'une des charges inorganiques les plus utilisées dans l'industrie.
Disponible sous forme moulue (GCC) et précipitée (PCC), le CaCO₃ est apprécié pour sa grande blancheur et sa stabilité chimique. Grâce à notre série CLIRIK CLG et à sa structure triangulaire unique, nous atteignons un taux de revêtement supérieur à 98%. Cette technologie de pointe optimise la compatibilité du matériau avec les résines polymères, ce qui vous permet d'augmenter efficacement la charge de chargeur tout en réduisant considérablement les coûts des matières premières sans compromettre la résistance mécanique.
Solutions pour le traitement du calcaire et du carbonate de calcium
Le carbonate de calcium (CaCO₃) est un composé inorganique important que l'on trouve abondamment dans la nature, communément appelé calcaire ou poudre de pierre. Il provient principalement de minerais tels que la calcite, le marbre et le calcaire. C'est un composant majeur des os et des coquilles des animaux, et c'est également l'une des charges inorganiques les plus utilisées dans l'industrie.
Disponible sous forme moulue (GCC) et précipitée (PCC), le CaCO₃ est apprécié pour sa grande blancheur et sa stabilité chimique. Grâce à notre série CLIRIK CLG et à sa structure triangulaire unique, nous atteignons un taux de revêtement supérieur à 98%. Cette technologie de pointe optimise la compatibilité du matériau avec les résines polymères, ce qui vous permet d'augmenter efficacement la charge de chargeur tout en réduisant considérablement les coûts des matières premières sans compromettre la résistance mécanique.
+8613512155195
Processus et solutions
La réponse définitive aux défis sectoriels susmentionnés réside dans notre processus industriel perfectionné et systématique. La transformation industrielle du carbonate de calcium suit un processus minutieux, visant à transformer le minerai naturel en poudres fonctionnelles à forte valeur ajoutée.
Notre solution de production complète couvre six étapes clés : concassage, broyage, classification, collecte de poudre, modification (formulation sélective) et conditionnement, garantissant ainsi que chaque obstacle de production est surmonté sans difficulté.
Étape 1 : Broyage
Les gros morceaux de matières premières à base de carbonate de calcium (telles que la calcite et le calcaire) sont d'abord broyés grossièrement à l'aide d'un concasseur à mâchoires afin d'obtenir une granulométrie comprise entre 15 et 50 mm, de manière à répondre aux exigences d'alimentation des équipements de broyage en aval.
Étape 2 : Broyage
Les petits morceaux de matière broyés sont acheminés vers le silo de matières premières par un élévateur, puis introduits de manière régulière et dosée dans la chambre de broyage du broyeur par un alimentateur vibrant.
● Traitement des poudres ultrafines : Pour répondre à la demande en poudres ultrafines haut de gamme de 200 à 2 500 mesh et plus, nous recommandons le broyeur ultrafin de la série HGM. Le broyeur ultrafin de la série HGM, grâce à sa conception à anneau de broyage multicouche et à ses rouleaux suspendus, associé à un classificateur de haute précision, permet de produire de manière stable des poudres ultrafines de 2500 mesh (D97 ≤ 5 μm).
● Traitement classique des poudres fines : Pour les charges courantes de granulométrie comprise entre 80 et 325 mesh, nous recommandons le broyeur Raymond CLRM, qui offre une distribution granulométrique homogène et un taux de passage élevé, ce qui en fait un choix classique présentant un excellent rapport qualité-prix.
● Traitement de poudres ultrafines haut de gamme : Pour les charges haut de gamme soumises à des exigences strictes en matière de forme et de blancheur des particules de poudre, nous recommandons vivement le broyeur vertical ultrafin de la série CLUM. Cet équipement fonctionne selon le principe du broyage en lit, ce qui permet d'obtenir des particules de poudre sphériques présentant une excellente fluidité et une densité apparente élevée.
Par ailleurs, sa structure de broyage unique empêche l'usure des métaux, ce qui permet de préserver au maximum la blancheur d'origine du matériau et d'améliorer considérablement la qualité et les performances des produits finis.
Étape 3 : Classification
Le matériau broyé est acheminé par un flux d'air vers un classificateur à haut rendement pour le calibrage. Notre équipement est équipé d'un classificateur à turbine à vitesse variable, qui permet d'obtenir facilement des tailles de mailles précises (telles que 325 mesh, 600 mesh, 1250 mesh, 2500 mesh et 3000 mesh) en ajustant avec précision la vitesse.
Les particules grossières non conformes sont séparées et renvoyées vers l'unité principale pour être broyées à nouveau, formant ainsi un circuit en boucle fermée qui garantit une distribution granulométrique homogène et l'absence de particules surdimensionnées.
Étape 4 : Récupération de la poudre
La poudre fine, dont la granulométrie répond aux exigences, est acheminée par un flux d'air vers un dépoussiéreur à impulsions afin d'assurer la séparation gaz-solide. L'ensemble du système fonctionne en dépression et est équipé d'un dépoussiéreur à impulsions à sacs longs et à basse pression, ce qui permet d'obtenir des concentrations d'émissions de poussière bien inférieures aux normes nationales et un rendement de dépoussiérage pouvant atteindre 99,91 %.
La poudre finie ainsi recueillie est ensuite acheminée vers le silo de produit fini par un convoyeur à vis ou un système de transport pneumatique via l'orifice de décharge.
Étape 5 : Modification (facultative)
Pour les applications haut de gamme (telles que le renforcement du plastique et du caoutchouc), on peut opter pour une machine de modification de surface par poudrage en continu.
En mélangeant à grande vitesse à une certaine température et en incorporant par pulvérisation des agents modificateurs tels que l'acide stéarique et le titanate, la surface du carbonate de calcium est activée, ce qui améliore sa dispersibilité, son caractère hydrophobe et sa compatibilité avec les matrices organiques, améliorant ainsi considérablement les performances des produits finis.
Étape 6 : Emballage
Le produit fini est conditionné selon les exigences du client. En général, on utilise des presses à balles automatiques pour le conditionnement en sacs de 25 kg, ou des sacs d'une tonne pour le conditionnement en vrac. Pour le transport en vrac, il est également possible d'utiliser des camions-citernes pour le chargement direct. Un système de dépoussiérage est mis en place tout au long du processus afin de garantir la propreté de l'environnement.
Processus et solutions
La réponse définitive aux défis sectoriels susmentionnés réside dans notre processus industriel perfectionné et systématique. La transformation industrielle du carbonate de calcium suit un processus minutieux, visant à transformer le minerai naturel en poudres fonctionnelles à forte valeur ajoutée.
Notre solution de production complète couvre six étapes clés : concassage, broyage, calibrage, collecte de la poudre, modification (formulation sélective) et conditionnement, garantissant ainsi que chaque étape de la production est franchie sans encombre.
Étape 1 : Broyage
Les gros morceaux de matières premières à base de carbonate de calcium (telles que la calcite et le calcaire) sont d'abord broyés grossièrement à l'aide d'un concasseur à mâchoires afin d'obtenir une granulométrie comprise entre 15 et 50 mm, de manière à répondre aux exigences d'alimentation des équipements de broyage en aval.
Étape 2 : Broyage
Les petits morceaux de matière broyés sont acheminés vers le silo de matières premières par un élévateur, puis introduits de manière régulière et dosée dans la chambre de broyage du broyeur par un alimentateur vibrant.
● Traitement des poudres ultrafines : Pour répondre à la demande en poudres ultrafines haut de gamme de 200 à 2 500 mesh et plus, nous recommandons le broyeur ultrafin de la série HGM. Le broyeur ultrafin de la série HGM, grâce à sa conception à anneau de broyage multicouche et à ses rouleaux suspendus, associé à un classificateur de haute précision, permet de produire de manière stable des poudres ultrafines de 2500 mesh (D97 ≤ 5 μm).
● Traitement classique des poudres fines : Pour les charges courantes de granulométrie comprise entre 80 et 325 mesh, nous recommandons le broyeur Raymond CLRM, qui offre une distribution granulométrique homogène et un taux de passage élevé, ce qui en fait un choix classique présentant un excellent rapport qualité-prix.
● Traitement de poudres ultrafines haut de gamme : Pour les charges haut de gamme soumises à des exigences strictes en matière de forme et de blancheur des particules de poudre, nous recommandons vivement le broyeur vertical ultrafin de la série CLUM. Cet équipement fonctionne selon le principe du broyage en lit, ce qui permet d'obtenir des particules de poudre sphériques présentant une excellente fluidité et une densité apparente élevée.
Par ailleurs, sa structure de broyage unique empêche l'usure des métaux, ce qui permet de préserver au maximum la blancheur d'origine du matériau et d'améliorer considérablement la qualité et les performances des produits finis.
Étape 3 : Classification
Le matériau broyé est acheminé par un flux d'air vers un classificateur à haut rendement pour le calibrage. Notre équipement est équipé d'un classificateur à turbine à vitesse variable, qui permet d'obtenir facilement des tailles de mailles précises (telles que 325 mesh, 600 mesh, 1250 mesh, 2500 mesh et 3000 mesh) en ajustant avec précision la vitesse.
Les particules grossières non conformes sont séparées et renvoyées vers l'unité principale pour être broyées à nouveau, formant ainsi un circuit en boucle fermée qui garantit une distribution granulométrique homogène et l'absence de particules surdimensionnées.
Étape 4 : Récupération de la poudre
La poudre fine, dont la granulométrie répond aux exigences, est acheminée par un flux d'air vers un dépoussiéreur à impulsions afin d'assurer la séparation gaz-solide. L'ensemble du système fonctionne en dépression et est équipé d'un dépoussiéreur à impulsions à sacs longs et à basse pression, ce qui permet d'obtenir des concentrations d'émissions de poussière bien inférieures aux normes nationales et un rendement de dépoussiérage pouvant atteindre 99,91 %.
La poudre finie ainsi recueillie est ensuite acheminée vers le silo de produit fini par un convoyeur à vis ou un système de transport pneumatique via l'orifice de décharge.
Étape 5 : Modification (facultative)
Pour les applications haut de gamme (telles que le renforcement du plastique et du caoutchouc), on peut opter pour une machine de modification de surface par poudrage en continu.
En mélangeant à grande vitesse à une certaine température et en incorporant par pulvérisation des agents modificateurs tels que l'acide stéarique et le titanate, la surface du carbonate de calcium est activée, ce qui améliore sa dispersibilité, son caractère hydrophobe et sa compatibilité avec les matrices organiques, améliorant ainsi considérablement les performances des produits finis.
Étape 6 : Emballage
Le produit fini est conditionné selon les exigences du client. En général, on utilise des presses à balles automatiques pour le conditionnement en sacs de 25 kg, ou des sacs d'une tonne pour le conditionnement en vrac. Pour le transport en vrac, il est également possible d'utiliser des camions-citernes pour le chargement direct. Un système de dépoussiérage est mis en place tout au long du processus afin de garantir la propreté de l'environnement.
Questions fréquentes (FAQ)
1. Concernant l'agglomération secondaire, comment pouvez-vous garantir que la poudre ultra-fine (au-delà de 2500 mesh) reste parfaitement dispersée et ne s'agglomère pas lors de l'extrusion du mélange-maître en aval du processus d'enrobage ?
Notre chambre à vortex CLG utilise une force de cisaillement à grande vitesse pour désagglomérer les particules tout en appliquant simultanément un enrobage uniforme, garantissant ainsi une dispersibilité supérieure dans les polymères en aval
2. Concernant les coûts élevés liés à l'absorption d'huile, comment pouvez-vous réduire efficacement l'absorption d'huile de votre poudre afin de réduire la consommation de résine, qui représente un poste de dépense important, dans votre processus de fabrication de plastique ?
Le lissage chimique de précision de CLIRIK forme une couche hydrophobe complète sur chaque particule, ce qui réduit considérablement les valeurs d'absorption d'huile et optimise la compatibilité avec la résine.
3. Concernant les risques liés à la pureté et à la blancheur, comment évitez-vous la contamination par le fer lors du broyage à haute pression afin de garantir la blancheur exceptionnelle requise pour les papiers haut de gamme et les charges plastiques ?
Nous utilisons des revêtements en céramique ou en alliage de haute qualité, résistants à l'usure, associés à un système à pression négative entièrement étanche, afin d'éliminer totalement toute contamination due au frottement des métaux
4. En ce qui concerne le contrôle précis de la granulométrie (PSD), comment parvenez-vous à obtenir une distribution granulométrique abrupte et stable, avec un seuil D97 précis, afin de répondre aux normes industrielles modernes très strictes ?
Nos classificateurs à turbine intégrés à haut rendement sont équipés d'un système de régulation de fréquence, ce qui permet d'obtenir une coupure D97 très nette, conforme aux normes de consistance industrielles les plus strictes.
5. Concernant l'interférence due à l'humidité, comment gérez-vous les matières premières présentant des taux d'humidité variables afin d'éviter toute défaillance de la liaison chimique pendant le processus de revêtement ?
Les systèmes CLIRIK intègrent un préconditionnement intelligent et une alimentation synchronisée afin de maintenir des niveaux d'humidité optimaux (<0,51 % TP3T), garantissant ainsi une réaction chimique parfaite et stable.
6. Concernant les variations de qualité entre les lots, comment pouvez-vous éliminer les aléas liés aux opérations manuelles afin de garantir que chaque lot de poudre modifiée réponde à vos spécifications rigoureuses ?
L'automatisation complète par API surveille et synchronise tous les paramètres de production en temps réel, éliminant ainsi les erreurs humaines et garantissant la stabilité d'un lot à l'autre pour le modèle 100%.
7. Concernant les déchets d'agents chimiques, comment obtenir des rapports précis entre l'agent et la poudre afin d'éviter le gaspillage de produits chimiques coûteux tout en conservant un indice d'activation de 98%+ ?
Notre système de dosage synchronisé pulvérise les agents en fonction d'un débit précis de matière, permettant d'atteindre un indice d'activation de 98%+ avec une consommation minimale de produits chimiques.
8. Concernant les temps d'arrêt liés à la maintenance excessive, comment réduire au minimum la fréquence de remplacement des pièces d'usure et éviter les arrêts de production imprévus dans le domaine du broyage intensif ?
Grâce à l'utilisation de composants en alliage ultra-résistant et à une conception modulaire “ Easy-Access ”, CLIRIK allonge les intervalles d'entretien et permet un remplacement rapide des pièces d'usure.
9. Concernant les écarts en matière d'efficacité énergétique : par rapport aux broyeurs traditionnels, comment pouvez-vous réduire de manière significative la consommation d'énergie par tonne de poudre fine tout en conservant un rendement élevé ?
Des courbes de broyage perfectionnées et une résistance à l'air optimisée du système permettent de réduire la consommation d'énergie jusqu'à 30% par tonne, tout en conservant un rendement plus élevé.
10. En ce qui concerne les fuites de poussières dans l'environnement, comment parvenez-vous à maintenir un environnement de production propre et à respecter les réglementations environnementales strictes lors du traitement de poudre à grande échelle et à grande vitesse ?
Un système de fonctionnement en dépression entièrement hermétique, associé à des filtres à manches à impulsion de nouvelle génération, garantit l'absence totale de fuites de poussière et un atelier sans émissions.
Questions fréquentes (FAQ)
1. Concernant l'agglomération secondaire, comment pouvez-vous garantir que la poudre ultra-fine (au-delà de 2500 mesh) reste parfaitement dispersée et ne s'agglomère pas lors de l'extrusion du mélange-maître en aval du processus d'enrobage ?
La réponse de CLIRIK : Notre chambre à vortex CLG utilise une force de cisaillement à grande vitesse pour désagglomérer les particules tout en appliquant simultanément un enrobage uniforme, garantissant ainsi une dispersibilité supérieure dans les polymères en aval
2. Concernant les coûts élevés liés à l'absorption d'huile, comment pouvez-vous réduire efficacement l'absorption d'huile de votre poudre afin de réduire la consommation de résine, qui représente un poste de dépense important, dans votre processus de fabrication de plastique ?
Le lissage chimique de précision de CLIRIK forme une couche hydrophobe complète sur chaque particule, ce qui réduit considérablement les valeurs d'absorption d'huile et optimise la compatibilité avec la résine.
3. En ce qui concerne les risques liés à la pureté et à la blancheur, comment évitez-vous la contamination par le fer lors du broyage à haute pression afin de garantir la blancheur exceptionnelle requise pour les charges destinées aux papiers et plastiques haut de gamme ?
La réponse de CLIRIK : Nous utilisons des revêtements en céramique ou en alliage de haute qualité, résistants à l'usure, associés à un système à pression négative entièrement étanche, afin d'éliminer totalement toute contamination due au frottement des métaux
4. En ce qui concerne le contrôle précis de la granulométrie (PSD), comment parvenez-vous à obtenir une distribution granulométrique abrupte et stable, avec un seuil D97 précis, afin de répondre aux normes industrielles modernes très strictes ?
Nos classificateurs à turbine intégrés à haut rendement sont équipés d'un système de régulation de fréquence, ce qui permet d'obtenir une coupure D97 très nette, conforme aux normes de consistance industrielles les plus strictes.
5. En ce qui concerne l'interférence due à l'humidité, comment gérez-vous les matières premières présentant des taux d'humidité variables afin d'éviter toute défaillance de la liaison chimique pendant le processus de revêtement ?
Les systèmes CLIRIK intègrent un préconditionnement intelligent et une alimentation synchronisée afin de maintenir des niveaux d'humidité optimaux (<0,51 % TP3T), garantissant ainsi une réaction chimique parfaite et stable.
6. Concernant les variations de qualité entre les lots, comment pouvez-vous éliminer les aléas liés aux opérations manuelles afin de garantir que chaque lot de poudre modifiée réponde à vos spécifications rigoureuses ?
L'automatisation complète par API surveille et synchronise tous les paramètres de production en temps réel, éliminant ainsi les erreurs humaines et garantissant la stabilité d'un lot à l'autre pour le modèle 100%.
7. En ce qui concerne les déchets d'agents chimiques, comment peut-on obtenir des rapports précis entre l'agent et la poudre afin d'éviter le gaspillage de produits chimiques coûteux tout en conservant un indice d'activation de 98%+ ?
Notre système de dosage synchronisé pulvérise les agents en fonction d'un débit précis de matière, permettant d'atteindre un indice d'activation de 98%+ avec une consommation minimale de produits chimiques.
8. Concernant les temps d'arrêt liés à la maintenance excessive, comment réduire au minimum la fréquence de remplacement des pièces d'usure et éviter les arrêts de production imprévus dans le domaine du broyage intensif ?
Grâce à l'utilisation de composants en alliage ultra-résistant et à une conception modulaire “ Easy-Access ”, CLIRIK allonge les intervalles d'entretien et permet un remplacement rapide des pièces d'usure.
9. Concernant les écarts en matière d'efficacité énergétique, par rapport aux broyeurs traditionnels, comment pouvez-vous réduire de manière significative la consommation d'énergie par tonne de poudre fine tout en conservant un rendement élevé ?
Des courbes de broyage perfectionnées et une résistance à l'air optimisée du système permettent de réduire la consommation d'énergie jusqu'à 30% par tonne, tout en conservant un rendement plus élevé.
10. En ce qui concerne les fuites de poussière dans l'environnement, comment parvenez-vous à maintenir un environnement de production propre et à respecter les réglementations environnementales strictes lors du traitement de poudre à grande échelle et à grande vitesse ?
Un système de fonctionnement en dépression entièrement hermétique, associé à des filtres à manches à impulsion de nouvelle génération, garantit l'absence totale de fuites de poussière et un atelier sans émissions.
Matériel que nous pouvons fournir
Broyeur ultrafin de la série HGM
Système de broyage en circuit fermé : les matériaux broyés sont soumis à un broyage à haute pression entre des rouleaux et des anneaux. Un système avancé de classification par flux d'air garantit que seule la poudre fine conforme est récupérée, tandis que les particules grossières sont automatiquement rebroyées.
Broyeur vertical ultrafin de la série CLUM
Broyage circulaire à haut rendement : les matériaux sont broyés à l'aide de rouleaux hydrauliques et par écoulement centrifuge. La classification par flux d'air intégrée et l'évacuation automatique des scories garantissent une finesse constante et une grande pureté dans le cadre d'un processus continu, automatisé et en boucle fermée.
Broyeur Raymond série CLRM
Broyage à rouleaux haute pression : un système unique d'alimentation par pelle, associé à une technologie de ressorts haute pression, augmente considérablement la force de broyage. Intégré à un système efficace de circulation d'air et de collecte par cyclone, il permet une pulvérisation précise en circuit fermé.
Broyeur à tourbillon à flux d'air de la série CLCM
Le broyeur Vortex de CLCM permet un broyage économe en énergie et de haute pureté (5 à 300 μm) grâce à un cisaillement à grande vitesse, garantissant ainsi une forme de particules et une dispersibilité optimales pour les matériaux thermosensibles, les produits chimiques et le recyclage.
Broyeur à jet de la série CLJM
Système de broyage par jet supersonique : utilise un flux d'air supersonique provenant de buses de Laval pour un broyage autogène sans contact mécanique. Associé à un système de classification centrifuge de haute précision, il garantit une distribution granulométrique étroite et une grande pureté, pour un traitement de poudre de qualité supérieure.
Machine de revêtement par poudre de la série CLG
La machine d'enrobage CLG utilise une structure à trois cylindres et la chaleur de friction pour permettre une modification efficace et continue de la surface des charges minérales. Elle intègre des fonctions de désagglomération et d'enrobage afin d'améliorer la compatibilité avec les polymères, et se caractérise par une conception écologique à pression négative.
Pulvérisateur turbo série CLDJ
Le broyeur turbo CLDJ utilise un système d'impact à grande vitesse et un système de classification par turbine intégré pour produire des poudres à distribution granulométrique étroite (10-325 mesh). Grâce à une élévation contrôlée de la température et à un calibrage synchronisé, il est idéal pour le traitement de minéraux de dureté moyenne à élevée (barite, calcite) et de produits chimiques fins de haute pureté.
Matériel que nous pouvons fournir
Broyeur ultrafin de la série HGM
Système de broyage en circuit fermé : les matériaux broyés sont soumis à un broyage à haute pression entre des rouleaux et des anneaux. Un système avancé de classification par flux d'air garantit que seule la poudre fine conforme est récupérée, tandis que les particules grossières sont automatiquement rebroyées.
Broyeur vertical ultrafin de la série CLUM
Broyage circulaire à haut rendement : les matériaux sont broyés à l'aide de rouleaux hydrauliques et par écoulement centrifuge. La classification par flux d'air intégrée et l'évacuation automatique des scories garantissent une finesse constante et une grande pureté dans le cadre d'un processus continu, automatisé et en boucle fermée.
Broyeur Raymond série CLRM
Broyage à rouleaux haute pression : un système unique d'alimentation par pelle, associé à une technologie de ressorts haute pression, augmente considérablement la force de broyage. Intégré à un système efficace de circulation d'air et de collecte par cyclone, il permet une pulvérisation précise en circuit fermé.
Broyeur à tourbillon à flux d'air de la série CLCM
Le broyeur Vortex de CLCM permet un broyage économe en énergie et de haute pureté (5 à 300 μm) grâce à un cisaillement à grande vitesse, garantissant ainsi une forme de particules et une dispersibilité optimales pour les matériaux thermosensibles, les produits chimiques et le recyclage.
Broyeur à jet de la série CLJM
Système de broyage par jet supersonique : utilise un flux d'air supersonique provenant de buses de Laval pour un broyage autogène sans contact mécanique. Associé à un système de classification centrifuge de haute précision, il garantit une distribution granulométrique étroite et une grande pureté, pour un traitement de poudre de qualité supérieure.
Machine de revêtement par poudre de la série CLG
La machine d'enrobage CLG utilise une structure à trois cylindres et la chaleur de friction pour permettre une modification efficace et continue de la surface des charges minérales. Elle intègre des fonctions de désagglomération et d'enrobage afin d'améliorer la compatibilité avec les polymères, et se caractérise par une conception écologique à pression négative.
Pulvérisateur turbo série CLDJ
Le broyeur turbo CLDJ utilise un système d'impact à grande vitesse et un système de classification par turbine intégré pour produire des poudres à distribution granulométrique étroite (10-325 mesh). Grâce à une élévation contrôlée de la température et à un calibrage synchronisé, il est idéal pour le traitement de minéraux de dureté moyenne à élevée (barite, calcite) et de produits chimiques fins de haute pureté.
Cliquez ici pour obtenir la solution gratuitement
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Rencontrez-vous les problèmes suivants ?
Faible valeur ajoutée :
La concurrence acharnée sur le marché des produits de remplissage classiques se traduit par de faibles marges bénéficiaires.
Coûts d'électricité excessifs :
La forte demande énergétique des processus traditionnels pèse sur les opérations.
Finesse limitée :
Les procédés traditionnels peinent à atteindre les normes d'ultrafiness requises pour les revêtements.
Manque de fiabilité des équipements :
Les taux de défaillance élevés perturbent la continuité de la production.
Pollution de l'environnement :
Un mauvais contrôle de la poussière entraîne le non-respect des normes.
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Faible valeur ajoutée :
La concurrence acharnée sur le marché des produits de remplissage classiques se traduit par de faibles marges bénéficiaires.
Coûts d'électricité excessifs :
La forte demande énergétique des processus traditionnels pèse sur les opérations.
Finesse limitée :
Les procédés traditionnels peinent à atteindre les normes d'ultrafiness requises pour les revêtements.
Manque de fiabilité des équipements :
Les taux de défaillance élevés perturbent la continuité de la production.
Pollution de l'environnement :
Un mauvais contrôle de la poussière entraîne le non-respect des normes.
Nous avons déjà résolu le problème pour eux
Transformer les défis complexes liés au meulage en succès opérationnels de haut niveau
Le broyeur ultrafin Clirik de la série HGM a été intégré avec succès à une chaîne de production à Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis
Afin de répondre à la demande d'un client d'Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis, en carbonate de calcium de haute précision de 10 microns (D97), nos experts ont conçu une ligne de production respectueuse de l'environnement, axée sur un contrôle rigoureux de la granulométrie et une émission de poussière nulle. Grâce à l'intégration d'unités de broyage à billes de pointe, de classificateurs de précision et d'équipements de revêtement en poudre, le système garantit une distribution uniforme des particules et une perte de matière minimale, offrant ainsi une solution durable et de haute qualité pour les applications industrielles haut de gamme utilisant des poudres.
Le broyeur vertical Clirik de la série CLUM a été officiellement mis en service à Hô Chi Minh-Ville, au Vietnam, pour le broyage de poudres de haute qualité
En intégrant des broyeurs verticaux de pointe et des séparateurs intelligents, notre équipe technique a mis au point un circuit de traitement hautement efficace à Hô Chi Minh-Ville, au Vietnam. Ce projet a été spécialement conçu pour répondre aux exigences locales en matière de charges minérales de 15 microns (D97), grâce à une gestion rigoureuse de la finesse et à un fonctionnement en atmosphère propre. L'installation garantit une qualité constante des produits et des économies d'énergie optimisées, offrant ainsi un résultat de premier ordre et respectueux de l'environnement pour les secteurs de fabrication spécialisés.
Le broyeur ultrafin Clirik de la série HGM a été intégré avec succès à une chaîne de production à Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis
Obtenir un produit final homogène et une fiabilité opérationnelle exceptionnelle constituait l'objectif principal d'une nouvelle installation de production mise en place à Johannesburg, en Afrique du Sud. Nos spécialistes ont déployé des machines de broyage industriel et des unités de classification à grande vitesse afin de répondre aux besoins du client en matière de broyage intensif de calcaire à 25 microns (D97). Axée sur une granulométrie précise et une protection maximale de l'environnement, cette installation offre une plateforme de qualité supérieure et économe en ressources pour diverses industries de traitement des minéraux.
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Le broyeur ultrafin Clirik de la série HGM a été intégré avec succès à une chaîne de production à Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis
Afin de répondre à la demande d'un client d'Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis, en carbonate de calcium de haute précision de 10 microns (D97), nos experts ont conçu une ligne de production respectueuse de l'environnement, axée sur un contrôle rigoureux de la granulométrie et une émission de poussière nulle. Grâce à l'intégration d'unités de broyage à billes de pointe, de classificateurs de précision et d'équipements de revêtement en poudre, le système garantit une distribution uniforme des particules et une perte de matière minimale, offrant ainsi une solution durable et de haute qualité pour les applications industrielles haut de gamme utilisant des poudres.
Le broyeur vertical Clirik de la série CLUM a été officiellement mis en service à Hô Chi Minh-Ville, au Vietnam, pour le broyage de poudres de haute qualité
En intégrant des broyeurs verticaux de pointe et des séparateurs intelligents, notre équipe technique a mis au point un circuit de traitement hautement efficace à Hô Chi Minh-Ville, au Vietnam. Ce projet a été spécialement conçu pour répondre aux exigences locales en matière de charges minérales de 15 microns (D97), grâce à une gestion rigoureuse de la finesse et à un fonctionnement en atmosphère propre. L'installation garantit une qualité constante des produits et des économies d'énergie optimisées, offrant ainsi un résultat de premier ordre et respectueux de l'environnement pour les secteurs de fabrication spécialisés.
Le broyeur ultrafin Clirik de la série HGM a été intégré avec succès à une chaîne de production à Abu Dhabi, aux Émirats arabes unis
Obtenir un produit final homogène et une fiabilité opérationnelle exceptionnelle constituait l'objectif principal d'une nouvelle installation de production mise en place à Johannesburg, en Afrique du Sud. Nos spécialistes ont déployé des machines de broyage industriel et des unités de classification à grande vitesse afin de répondre aux besoins du client en matière de broyage intensif de calcaire à 25 microns (D97). Axée sur une granulométrie précise et une protection maximale de l'environnement, cette installation offre une plateforme de qualité supérieure et économe en ressources pour diverses industries de traitement des minéraux.
Pas seulement le fabricant de moulins,
Mais aussi le porteur du projet.
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Mais aussi le porteur du projet.
Avantage concurrentiel dans la fabrication de composants
Haute efficacité et économie d'énergie • Respectueux de l'environnement et intelligent • Excellente forme des particules
01. Grande finesse, grande blancheur
Grâce à une technologie de broyage unique, ce produit préserve efficacement la structure cristalline du minéral, ce qui lui confère une grande blancheur et une bonne fluidité.
02. Faible consommation d'énergie et forte capacité de production
Nos technologies de broyeurs verticaux et de micro-broyeurs réduisent considérablement la consommation d'énergie par unité, garantissant ainsi un avantage concurrentiel en termes de coûts à nos clients.
03. Entièrement fermé, à l'abri de la poussière
Un système de dépoussiérage à impulsions à haut rendement garantit des émissions bien inférieures aux normes nationales, pour une usine respectueuse de l'environnement.
04. Commande intelligente
Équipé d'un système de commande automatique à API, il permet la surveillance à distance et l'acquisition de données, réduisant ainsi la dépendance à l'égard de l'expérience humaine.
05. Répartition granulométrique contrôlable
En réglant la vitesse de rotation du séparateur, il est possible de contrôler avec précision la granulométrie du produit afin de répondre aux besoins de différents clients.
06. Délais de livraison rapides
Grâce à des processus de production standardisés et à un stock important, les produits 80% sont livrés sous 15 jours, ce qui vous permet de démarrer la production dans les meilleurs délais.
Avantage concurrentiel dans la fabrication de composants
Haute efficacité et économies d'énergie
Respectueux de l'environnement et intelligent
Excellente forme des particules
01. Grande finesse, grande blancheur
Grâce à une technologie de broyage unique, ce produit préserve efficacement la structure cristalline du minéral, ce qui lui confère une grande blancheur et une bonne fluidité.
02. Faible consommation d'énergie et forte capacité de production
Nos technologies de broyeurs verticaux et de micro-broyeurs réduisent considérablement la consommation d'énergie par unité, garantissant ainsi un avantage concurrentiel en termes de coûts à nos clients.
03. Entièrement fermé, à l'abri de la poussière
Un système de dépoussiérage à impulsions à haut rendement garantit des émissions bien inférieures aux normes nationales, pour une usine respectueuse de l'environnement.
04. Commande intelligente
Équipé d'un système de commande automatique à API, il permet la surveillance à distance et l'acquisition de données, réduisant ainsi la dépendance à l'égard de l'expérience humaine.
05. Répartition granulométrique contrôlable
En réglant la vitesse de rotation du séparateur, il est possible de contrôler avec précision la granulométrie du produit afin de répondre aux besoins de différents clients.
06. Délais de livraison courts
Grâce à des processus de production standardisés et à des stocks importants, nous sommes en mesure de livrer rapidement le matériel et de le mettre en service.
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Plus de 20 ans d'expertise
Forts de plus de 20 ans d'expérience dans le domaine du broyage de poudres, nous maîtrisons parfaitement les caractéristiques de chaque minerai. De la conception mécanique aux systèmes intelligents, notre expertise acquise au fil des décennies vous aide à éviter les écueils du secteur et vous offre les solutions d'équipement les plus stables et les plus éprouvées.
Plus de 3 600 projets de sites web à l'échelle mondiale
Avec plus de 3 600 sites en activité à travers le monde, nos usines excellent aussi bien dans les régions tropicales humides que dans les climats continentaux extrêmes. Cette vaste expérience sur le terrain nous permet de reproduire rapidement nos succès, en mettant en place des lignes de production optimisées qui s'adaptent parfaitement à vos conditions de travail locales spécifiques.
Essais et tests de matériaux
Nous proposons des essais sur les matériaux afin de mesurer avec précision la finesse, le rendement et la consommation d'énergie de vos minerais spécifiques. Vous pouvez assister en direct aux essais, ce qui vous permet de vous assurer que la qualité du produit final répond parfaitement à vos attentes avant même que l'équipement ne soit mis en service.
Installation et assistance par des professionnels
Notre équipe expérimentée se charge de tout, de la conception des fondations à la formation des opérateurs. Où que vous soyez, nos ingénieurs vous apportent une assistance professionnelle en ligne et sur site afin de garantir une mise en service rapide et un fonctionnement efficace, et de répondre à toutes vos questions après la vente.
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