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Casos
Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
3,000 Tons/Year Ferrite HGM80A Ultrafine Grinding Plant in China
Ubicación: China
Material: Ferrite
Capacidad de producción anual: 3000 toneladas al año
Fino de salida requerido: D97=6.5 micron (2000 mesh)
Duración de la instalación del proyecto: 2025
Solución Clirik: Molino de molienda ultrafina HGM80A
Configuración del equipo: Vibrating Feeder, Unidad principal HGM, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet.
Asistencia técnica: Asistencia en la instalación in situ por parte de técnicos profesionales.
Antecedentes del proyecto
The client selected our HGM80A ultrafine roller mill mainly to process multiple raw materials, including ferrite pre-sintered granules, iron oxide red, and various functional minerals. To serve different industries such as electric vehicle motors, PDU relays, automotive speakers, and high-end coatings, the plant needed to easily switch between materials and flexibly adjust the final powder fineness to match specific customer requirements.
To handle materials with different hardness levels and high abrasiveness, the HGM80A uses heavy-duty wear-resistant rollers and rings alongside an easy-to-adjust air classifier. This setup allows the operator to quickly change the output fineness across a wide mesh range while keeping a uniform particle size distribution. The fully enclosed negative-pressure system also stops dust leaks and prevents cross-contamination between different powders, making the HGM80A a reliable, multi-purpose solution for large-scale production.
3,000 Tons/Year Ferrite HGM80A Ultrafine Grinding Plant in China
Ubicación:
China
Material:
Ferrite
Capacidad de producción anual:
3000 toneladas al año
Fino de salida requerido:
D97= 6.5 micron (2000 mesh)
Duración de la instalación del proyecto:
2025
Solución Clirik: Molino de molienda ultrafina HGM80A
Configuración del equipo: Vibrating Feeder, Unidad principal HGM, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet.
Asistencia técnica: Asistencia en la instalación in situ por parte de técnicos profesionales.
Antecedentes del proyecto
The client selected our HGM80A ultrafine roller mill mainly to process multiple raw materials, including ferrite pre-sintered granules, iron oxide red, and various functional minerals. To serve different industries such as electric vehicle motors, PDU relays, automotive speakers, and high-end coatings, the plant needed to easily switch between materials and flexibly adjust the final powder fineness to match specific customer requirements.
To handle materials with different hardness levels and high abrasiveness, the HGM80A uses heavy-duty wear-resistant rollers and rings alongside an easy-to-adjust air classifier. This setup allows the operator to quickly change the output fineness across a wide mesh range while keeping a uniform particle size distribution. The fully enclosed negative-pressure system also stops dust leaks and prevents cross-contamination between different powders, making the HGM80A a reliable, multi-purpose solution for large-scale production.
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de alta eficiencia (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior de la unidad principal, este clasificador de frecuencia variable utiliza un flujo de aire centrífugo para separar las partículas. Permite el ajuste preciso de la Punto de corte D97 entre 325 y 3000 mesh, garantizando que solo el polvo ultrafino que cumple los requisitos pase a la fase de recogida.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de alta eficiencia (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior de la unidad principal, este clasificador de frecuencia variable utiliza un flujo de aire centrífugo para separar las partículas. Permite el ajuste preciso de la Punto de corte D97 entre 325 y 3000 mesh, garantizando que solo el polvo ultrafino que cumple los requisitos pase a la fase de recogida.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Instalación y puesta en marcha profesionales
To ensure long-term stability and optimal output, Clirik’s technical team provided full-process, high-precision installation guidance directly on site. The mechanical phase included high-precision coaxial alignment of the pit-mounted motor and reducer, precise horizontal leveling of the HGM mill foundation and multi-tier grinding rings, and heavy-duty structural assembly of the pulse-jet dust collector support columns. Our engineers also completed seamless on-site pipeline welding and pressure seal checks, eliminating air leakage risks and ensuring structural rigidity under continuous grinding conditions.
During electrical commissioning, the team configured and fine-tuned the master PLC touch-screen automation system. By monitoring real-time operating parameters—including main motor amperage, system air pressure, classifier frequency, and feeder speed—our engineers established automated interlock protection, fault resets, and single-button start/stop logic. After systematic dry-run and loaded trials, the entire plant demonstrated smooth air-flow balance and quick responsiveness when switching target fineness, achieving a safe, seamless handover with complete hands-on operator training.
Instalación y puesta en marcha profesionales
To ensure long-term stability and optimal output, Clirik’s technical team provided full-process, high-precision installation guidance directly on site. The mechanical phase included high-precision coaxial alignment of the pit-mounted motor and reducer, precise horizontal leveling of the HGM mill foundation and multi-tier grinding rings, and heavy-duty structural assembly of the pulse-jet dust collector support columns. Our engineers also completed seamless on-site pipeline welding and pressure seal checks, eliminating air leakage risks and ensuring structural rigidity under continuous grinding conditions.
During electrical commissioning, the team configured and fine-tuned the master PLC touch-screen automation system. By monitoring real-time operating parameters—including main motor amperage, system air pressure, classifier frequency, and feeder speed—our engineers established automated interlock protection, fault resets, and single-button start/stop logic. After systematic dry-run and loaded trials, the entire plant demonstrated smooth air-flow balance and quick responsiveness when switching target fineness, achieving a safe, seamless handover with complete hands-on operator training.
Ventajas principales
Funcionamiento sin polvo (sistema de presión negativa):
El sistema de presión negativa de circuito cerrado con captación de polvo por impulsos garantiza un taller limpio y libre de polvo que cumple con la normativa medioambiental local.
Control de precisión (VFD):
Consigue un corte nítido en D97 (800-2500 mesh) con un clasificador de alta precisión, lo que garantiza una distribución uniforme de las partículas para obtener rellenos de primera calidad.
Automatización inteligente (integración de PLC):
Incluye supervisión en tiempo real mediante pantalla táctil y funcionamiento con un solo toque, lo que facilita su integración en los sistemas centralizados de la planta.
Optimización del consumo energético:
Diseñado para hacer frente a un suministro eléctrico inestable y a unos costes elevados de la electricidad. El sistema garantiza un rendimiento estable ante las fluctuaciones de tensión, al tiempo que maximiza la eficiencia energética para reducir al mínimo los gastos de funcionamiento.
Ventajas principales
Funcionamiento sin polvo (sistema de presión negativa):
El sistema de presión negativa de circuito cerrado con captación de polvo por impulsos garantiza un taller limpio y libre de polvo que cumple con la normativa medioambiental local.
Control de precisión (VFD):
Consigue un corte nítido en D97 (800-2500 mesh) con un clasificador de alta precisión, lo que garantiza una distribución uniforme de las partículas para obtener rellenos de primera calidad.
Automatización inteligente (integración de PLC):
Incluye supervisión en tiempo real mediante pantalla táctil y funcionamiento con un solo toque, lo que facilita su integración en los sistemas centralizados de la planta.
Optimización del consumo energético:
Diseñado para hacer frente a un suministro eléctrico inestable y a unos costes elevados de la electricidad. El sistema garantiza un rendimiento estable ante las fluctuaciones de tensión, al tiempo que maximiza la eficiencia energética para reducir al mínimo los gastos de funcionamiento.
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Noticias
Proceso completo de producción de yeso calcinado: cómo convertir el mineral de yeso en bruto en un polvo de alto valor
2026-08-31
Si te dedicas al sector minero, de la construcción o del procesamiento de minerales, ya sabes que las materias primas por sí solas no generan los mayores beneficios. En el caso del yeso, el verdadero valor comercial reside en su procesamiento. Muchos propietarios de plantas e inversores se preguntan: «¿Por qué deberíamos invertir en una línea de calcinación y molienda en lugar de limitarnos a vender yeso en bruto…?»
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