
Cas
Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres

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Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres

Usine de broyage ultrafin de perlite HGM80A d'une capacité de 3 000 tonnes par an en Nouvelle-Zélande
Lieu :
Nouvelle-Zélande
Matériau :
Perlite
Capacité de production annuelle :
3 000 tonnes par an
Finesse de broyage requise :
800 à 1 250 mailles
Durée de l'installation du projet :
2026
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80A
Configuration du matériel : Concasseur à mâchoires, élévateur à godets, trémie, alimentateur vibrant, Unité principale HGM (acier à roulements amélioré), séparateur, ventilateur, dépoussiéreur à impulsions et armoire de commande électronique (Moteurs WEG, variateurs de fréquence Siemens, Schneider Electric, armoires Rittal) optimisé par Générateur diesel.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.

Contexte du projet
Le marché néo-zélandais des minéraux connaît une demande croissante en poudres fonctionnelles spécialisées de haute pureté. Notre client, une entreprise axée sur la technologie et basée à Auckland, souhaitait mettre en place une ligne de production de démonstration afin de transformer de la perlite brute et du sable de quartz en micropoudres à forte valeur ajoutée (800-1250 mesh).
L'objectif principal était de remplacer du matériel de laboratoire peu performant par un système stable de qualité industrielle, capable de traiter des matériaux hautement abrasifs et à forte teneur en silice. Parmi les principales exigences du projet figuraient la conformité aux normes électriques en vigueur en Océanie, une configuration sur mesure adaptée à une hauteur sous plafond limitée à 6 mètres, ainsi que la capacité de fonctionner de manière fiable avec une alimentation électrique par générateur hors réseau.
Usine de broyage ultrafin de perlite HGM80A d'une capacité de 3 000 tonnes par an en Nouvelle-Zélande
Lieu :
Nouvelle-Zélande
Matériau :
Perlite
Capacité de production annuelle :
3 000 tonnes par an
Finesse de broyage requise :
800 à 1 250 mailles
Durée de l'installation du projet :
2026
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80A
Configuration du matériel : Concasseur à mâchoires, élévateur à godets, trémie, alimentateur vibrant, Unité principale HGM (acier à roulements amélioré), séparateur, ventilateur, dépoussiéreur à impulsions et armoire de commande électronique (Moteurs WEG, variateurs de fréquence Siemens, Schneider Electric, armoires Rittal) optimisé par Générateur diesel.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.

Contexte du projet
Le marché néo-zélandais des minéraux connaît une demande croissante en poudres fonctionnelles spécialisées de haute pureté. Notre client, une entreprise axée sur la technologie et basée à Auckland, souhaitait mettre en place une ligne de production de démonstration afin de transformer de la perlite brute et du sable de quartz en micropoudres à forte valeur ajoutée (800-1250 mesh).
L'objectif principal était de remplacer du matériel de laboratoire peu performant par un système stable de qualité industrielle, capable de traiter des matériaux hautement abrasifs et à forte teneur en silice. Parmi les principales exigences du projet figuraient la conformité aux normes électriques en vigueur en Océanie, une configuration sur mesure adaptée à une hauteur sous plafond limitée à 6 mètres, ainsi que la capacité de fonctionner de manière fiable avec une alimentation électrique par générateur hors réseau.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Installation et mise en service par des professionnels



Grâce à la supervision experte de Clirik lors du montage modulaire, le projet a su surmonter avec succès les contraintes strictes de hauteur et d’espace propres au site, suivie d’un réglage précis des paramètres du variateur de fréquence (VFD) et de l’automate programmable (PLC) afin d’optimiser le traitement de la perlite et du quartz abrasifs. Afin de garantir une stabilité à long terme et une autonomie opérationnelle, Clirik a dispensé une formation technique complète sur site à l'équipe locale du client. Les performances du système ont finalement été vérifiées lors d'un essai concluant, qui a permis d'obtenir une finesse constante de 1 250 mesh avec un débit stable de l'équipement Clirik de 1 tonne par heure.
Installation et mise en service par des professionnels

Ingénierie de précision :
Supervision par des experts du montage modulaire afin de s'adapter aux contraintes de hauteur et d'espace propres au chantier.
Étalonnage du système :
Réglage précis des paramètres du variateur de fréquence et de l'automate programmable pour un traitement optimal de la perlite et du quartz abrasifs.
Transfert de connaissances :
Une formation technique dispensée sur place à l'équipe locale du client, garantissant ainsi son autonomie opérationnelle et sa stabilité à long terme.
Performances vérifiées :
Essai concluant ayant permis d'atteindre une finesse constante de 1 250 mesh avec un débit stable de 1,0 tonne par heure.
Principaux atouts

Résistance exceptionnelle (acier à roulement) :
Les composants principaux améliorés résistent à l'abrasion causée par la perlite et le quartz, ce qui prolonge considérablement la durée de vie et optimise le retour sur investissement.
Commande de précision (Siemens et variateur de fréquence) :
Obtenez une coupure nette à D97 (mailles 800–1250) grâce à un classificateur de haute précision, garantissant une distribution granulométrique homogène pour des excipients de qualité supérieure.
Fiabilité mondiale (WEG et Schneider) :
Conçues à partir de composants de premier ordre et montées dans des armoires Rittal, ces installations répondent aux normes néo-zélandaises les plus strictes et garantissent une maintenance locale aisée.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
Principaux atouts

Résistance exceptionnelle (acier à roulement) :
Les composants principaux améliorés résistent à l'abrasion causée par la perlite et le quartz, ce qui prolonge considérablement la durée de vie et optimise le retour sur investissement.
Commande de précision (Siemens et variateur de fréquence) :
Obtenez une coupure nette à D97 (mailles 800–1250) grâce à un classificateur de haute précision, garantissant une distribution granulométrique homogène pour des excipients de qualité supérieure.
Fiabilité mondiale (WEG et Schneider) :
Conçues à partir de composants de premier ordre et montées dans des armoires Rittal, ces installations répondent aux normes néo-zélandaises les plus strictes et garantissent une maintenance locale aisée.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
Analyse du marché : la transition vers les minéraux à forte valeur ajoutée en Océanie
Le pivot stratégique :
Du volume à la valeur ajoutée : le secteur minier néo-zélandais opère actuellement une transition majeure, passant de l'exportation de matières premières à une transformation locale à “ valeur ajoutée ”. En produisant localement des charges fonctionnelles ultrafines, les entreprises locales peuvent éliminer les coûts logistiques élevés et réduire leur dépendance vis-à-vis des matériaux importés coûteux, créant ainsi une chaîne d'approvisionnement plus résiliente et plus rentable pour les industries nationales de la construction haut de gamme et des polymères.
Le fossé industriel :
Malgré la forte demande en poudres haut de gamme pour les revêtements et les matériaux fonctionnels, les méthodes de broyage traditionnelles peinent souvent à s'imposer sur le marché néo-zélandais en raison d'obstacles opérationnels. Les producteurs sont confrontés à un double défi : des tarifs d'électricité élevés et des réglementations environnementales strictes. Ces facteurs limitent la viabilité des équipements à forte consommation d'énergie ou à fortes émissions, en particulier pour les entreprises innovantes implantées à proximité de centres urbains comme Auckland.
Le rôle de CLIRIK :
Alliant précision et durabilité, notre technologie HGM comble ce fossé en proposant une solution hautement efficace et sans émissions. Conçu pour offrir une distribution granulométrique (PSD) très étroite et une pureté supérieure, le HGM80A permet aux entreprises néo-zélandaises de produire des poudres de classe mondiale à un coût d'exploitation compétitif. Même dans un contexte de contraintes environnementales et énergétiques rigoureuses, notre système garantit que l'innovation minière locale reste à la fois à la pointe de la technologie et économiquement viable.
Analyse du marché : la transition vers les minéraux à forte valeur ajoutée en Océanie
Le pivot stratégique :
Du volume à la valeur ajoutée : le secteur minier néo-zélandais opère actuellement une transition majeure, passant de l'exportation de matières premières à une transformation locale à “ valeur ajoutée ”. En produisant localement des charges fonctionnelles ultrafines, les entreprises locales peuvent éliminer les coûts logistiques élevés et réduire leur dépendance vis-à-vis des matériaux importés coûteux, créant ainsi une chaîne d'approvisionnement plus résiliente et plus rentable pour les industries nationales de la construction haut de gamme et des polymères.
Le fossé industriel :
Malgré la forte demande en poudres haut de gamme pour les revêtements et les matériaux fonctionnels, les méthodes de broyage traditionnelles peinent souvent à s'imposer sur le marché néo-zélandais en raison d'obstacles opérationnels. Les producteurs sont confrontés à un double défi : des tarifs d'électricité élevés et des réglementations environnementales strictes. Ces facteurs limitent la viabilité des équipements à forte consommation d'énergie ou à fortes émissions, en particulier pour les entreprises innovantes implantées à proximité de centres urbains comme Auckland.
Le rôle de CLIRIK :
Alliant précision et durabilité, notre technologie HGM comble ce fossé en proposant une solution hautement efficace et sans émissions. Conçu pour offrir une distribution granulométrique (PSD) très étroite et une pureté supérieure, le HGM80A permet aux entreprises néo-zélandaises de produire des poudres de classe mondiale à un coût d'exploitation compétitif. Même dans un contexte de contraintes environnementales et énergétiques rigoureuses, notre système garantit que l'innovation minière locale reste à la fois à la pointe de la technologie et économiquement viable.
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Actualités

CLIRIK s'impose comme une référence mondiale | Les visites chez les clients et les services sur site renforcent une coopération mutuellement bénéfique
CLIRIK favorise une collaboration mutuellement bénéfique grâce à des visites chez ses clients à l'échelle mondiale et à des services sur site, et s'est forgé une réputation de confiance internationale en offrant un accompagnement professionnel tout au long du processus.
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Shanghai Clirik Machinery Co., Ltd.








