Alimentation et transport (préparation des matériaux) :

La poudre de noir de carbone est stockée dans la trémie de stockage, d'où elle est acheminée avec précision par un convoyeur à vis vers la chambre de broyage. Cette configuration garantit un flux de matière continu et uniforme, permettant un dosage de haute précision tout en prévenant efficacement toute surcharge mécanique au sein du système.

Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :

Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.

Haute efficacité Classificateur (tri de précision):

Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.

Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :

Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.

Ventilateur haute pression (circulation d'air) :

Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.

Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :

Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.