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Cas
Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres
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Zoom sur le domaine du broyage des micropoudres
3,900 Tons/Year Egg Shell HGM80 Ultrafine Grinding Plant in France
Lieu :
France
Matériau :
Egg Shell
Capacité de production annuelle :
3900 tons/year
Finesse de broyage requise :
10 micron
Durée de l'installation du projet :
2025
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80
Configuration du matériel : Hopper, Vibrating Feeder, HGM Main Unit, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet, Screw Conveyor and Packaging Machine.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.
Contexte du projet
Driven by French green subsidies and strict eco-regulations, a leading French enterprise sought to turn its daily eggshell waste into a valuable resource rather than paying for disposal.The client installed a specialized recycling line centered on Shanghai Clirik’s Broyeur ultrafin HGM80.
After membrane removal, the shells are ground into high-purity ultrafine powder used as filler for the paper manufacturing industry.By transforming waste into fine bio-calcium carbonate, the client eliminated disposal costs, created a new revenue stream, and secured government environmental subsidies.
3,900 Tons/Year Egg Shell HGM80 Ultrafine Grinding Plant in France
Lieu :
France
Matériau :
Egg Shell
Capacité de production annuelle :
3900 tons/year
Finesse de broyage requise :
10 micron
Durée de l'installation du projet :
2025
Solution Clirik : Broyeur ultrafin HGM80
Configuration du matériel : Hopper, Vibrating Feeder, HGM Main Unit, Classifier, Blower, Pulse Dust Collector, Electronic Control Cabinet, Screw Conveyor and Packaging Machine.
Assistance technique : des conseils d'installation sur place prodigués par des techniciens professionnels.
Contexte du projet
Le marché néo-zélandais des minéraux connaît une demande croissante en poudres fonctionnelles spécialisées de haute pureté. Notre client, une entreprise axée sur la technologie et basée à Auckland, souhaitait mettre en place une ligne de production de démonstration afin de transformer de la perlite brute et du sable de quartz en micropoudres à forte valeur ajoutée (800-1250 mesh).
L'objectif principal était de remplacer du matériel de laboratoire peu performant par un système stable de qualité industrielle, capable de traiter des matériaux hautement abrasifs et à forte teneur en silice. Parmi les principales exigences du projet figuraient la conformité aux normes électriques en vigueur en Océanie, une configuration sur mesure adaptée à une hauteur sous plafond limitée à 6 mètres, ainsi que la capacité de fonctionner de manière fiable avec une alimentation électrique par générateur hors réseau.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Principaux équipements et fonctions (processus de traitement)
Alimentation et transport (préparation des matériaux) :
La matière première est broyée en particules de moins de 20 mm, puis acheminée par l'élévateur à godets vers la trémie de stockage. Un alimentateur vibrant à régulation de fréquence assure un flux continu et régulier de matière vers la chambre de broyage, évitant ainsi toute surcharge mécanique.
Unité principale HGM (système de broyage multicouche) :
Le cœur de la chaîne de production, doté d'une conception unique de broyage à quatre couches. Grâce à la force centrifuge, les rouleaux broient, laminent et cisaillent le matériau contre les anneaux. Ce principe de broyage en plusieurs étapes permet d'obtenir une finesse et un débit nettement supérieurs à ceux des broyeurs à impact traditionnels.
Classificateur à haut rendement (criblage de précision) :
Intégré en haut de l'unité principale, ce séparateur à fréquence variable utilise un flux d'air centrifuge pour séparer les particules. Il permet un réglage précis de la Seuil D97 entre 325 et 3 000 mesh, garantissant ainsi que seule la poudre ultra-fine conforme passe à l'étape de collecte.
Dépoussiéreur à impulsions (protection de l'environnement) :
Ce collecteur à réservoir à haut rendement utilise des sacs filtrants de qualité supérieure pour retenir 100% de poudre finie directement à partir du flux d'air. Fonctionnant en dépression, il garantit une étanchéité totale à la poussière et un taux de récupération de 99,91 %, ce qui en fait la solution idéale pour les applications ultra-fines où la récupération totale du produit est essentielle.
Ventilateur haute pression (circulation d'air) :
Les “ poumons ” du système, qui fournissent la dépression nécessaire et un flux d'air à grande vitesse pour soulever et transporter la poudre. Équipé d'un silencieux professionnel, il garantit un environnement pneumatique stable pour l'ensemble du circuit de broyage en boucle fermée.
Système de commande intelligent à API (exploitation centralisée) :
Le “ cerveau ” de l'usine, qui permet aux ingénieurs de surveiller en temps réel les vibrations, la fréquence des moteurs, la température et la pression du système. Cette interface automatisée garantit une grande homogénéité d'un lot à l'autre et protège les équipements grâce à des diagnostics intelligents des défaillances et à des arrêts d'urgence.
Installation et mise en service par des professionnels
To ensure optimal performance and long-term reliability inside the client’s facility, our engineering team executed a full-scope installation tailored to strict European industrial standards. Beginning with a compact, linear plant layout designed to optimize workshop space and workflow, we engineered and poured a heavy-duty reinforced concrete foundation to provide maximum structural stability and effectively absorb mechanical vibrations during continuous heavy operation.
With the foundational base secured, our technicians accurately positioned and aligned the HGM80 main mill, motor, classifier, and cyclone collection systems. To comply with local environmental and workplace safety regulations, a modular soundproof room was integrated directly around the main grinding unit, drastically reducing operational noise and providing a quiet, safe, and efficient production environment.
Installation et mise en service par des professionnels
To ensure optimal performance and long-term reliability inside the client’s facility, our engineering team executed a full-scope installation tailored to strict European industrial standards. Beginning with a compact, linear plant layout designed to optimize workshop space and workflow, we engineered and poured a heavy-duty reinforced concrete foundation to provide maximum structural stability and effectively absorb mechanical vibrations during continuous heavy operation.
With the foundational base secured, our technicians accurately positioned and aligned the HGM80 main mill, motor, classifier, and cyclone collection systems. To comply with local environmental and workplace safety regulations, a modular soundproof room was integrated directly around the main grinding unit, drastically reducing operational noise and providing a quiet, safe, and efficient production environment.
Principaux atouts
Zero-Dust Operation (Negative Pressure System):
Closed-loop negative pressure system with pulse dust collection ensures a clean, dust-free workshop compliant with local environmental standards.
Precision Control (VFD):
Achieve a sharp D97 cut-off (800–2500mesh) with a high-precision classifier, ensuring uniform particle distribution for premium fillers.
Smart Automation (PLC Integration):
Features real-time touchscreen monitoring and one-touch operation for easy integration into centralized plant systems.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
Principaux atouts
Zero-Dust Operation (Negative Pressure System):
Closed-loop negative pressure system with pulse dust collection ensures a clean, dust-free workshop compliant with local environmental standards.
Precision Control (VFD):
Achieve a sharp D97 cut-off (800–2500mesh) with a high-precision classifier, ensuring uniform particle distribution for premium fillers.
Smart Automation (PLC Integration):
Features real-time touchscreen monitoring and one-touch operation for easy integration into centralized plant systems.
Optimisation de la consommation électrique :
Conçu pour les alimentations électriques instables et les coûts d'électricité élevés. Le système garantit des performances stables en cas de fluctuations de tension tout en optimisant l'efficacité énergétique afin de réduire au minimum les coûts d'exploitation.
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Actualités
How Clirik HGM Carbon Black Grinding Mills Turn Waste Tires into High-Value Products
2026-08-05
With the rapid evolution of the automotive industry and the emergence of new brands, an increasing number of cost-effective electric and petrol vehicles are entering the market, significantly driving demand for vehicle replacement. As consumers continuously purchase new models, an environmental challenge has arisen: how to handle the large volum…
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Adresse
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