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Casos
Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
21,000 Tons/Year Calcium Oxide HGM100L-II Ultrafine Grinding Plant in China
Ubicación: China
Material: Calcium Oxide
Capacidad de producción anual: 21000 tons/year
Fino de salida requerido: malla 400
Duración de la instalación del proyecto:2025
Solución Clirik: Molino de molienda ultrafina HGM100L-II
Configuración del equipo: Tolva, alimentador vibratorio, Unidad principal HGM, Clasificador, Soplador, Depositor de polvo por impulsos, Armario de control electrónico, Transportador de tornillo y máquina de envasado.
Asistencia técnica: Asistencia en la instalación in situ por parte de técnicos profesionales.
Antecedentes del proyecto
Driven by the rapid expansion of the industrial environmental protection sector, a regional supplier sought to scale up production of high-grade calcium oxide sorbents for large-scale flue gas desulfurization (FGD) plants. However, meeting the soaring market demand with a strict 400 mesh (D97=38 micron) fineness posed a major economic challenge: traditional processing routes consumed excessive electricity and failed to deliver the large hourly output needed to secure long-term utility contracts profitably.
To solve this, Shanghai Clirik engineered a high-capacity, cost-effective grinding line powered by our HGM100L-II Ultra-Fine Grinding Mill, equipped with an advanced air classifier. This configuration optimized mechanical grinding efficiency and particle throughput, delivering high continuous capacity, precise powder gradation, and over 25% lower energy consumption per ton compared to standard solutions. Today, the plant operates at full capacity, significantly lowering operational costs and helping the client emerge as the leading, most cost-competitive sorbent supplier in the regional environmental market.
21,000 Tons/Year Calcium Oxide HGM100L-II Ultrafine Grinding Plant in China
Ubicación:
China
Material:
Calcium Oxide
Capacidad de producción anual:
21000 tons/year
Fino de salida requerido:
malla 400
Duración de la instalación del proyecto:
2025
Solución Clirik: Molino de molienda ultrafina HGM100L-II
Configuración del equipo: Tolva, alimentador vibratorio, Unidad principal HGM, Clasificador, Soplador, Depositor de polvo por impulsos, Armario de control electrónico, Transportador de tornillo y máquina de envasado.
Asistencia técnica: Asistencia en la instalación in situ por parte de técnicos profesionales.
Antecedentes del proyecto
Driven by the rapid expansion of the industrial environmental protection sector, a regional supplier sought to scale up production of high-grade calcium oxide sorbents for large-scale flue gas desulfurization (FGD) plants. However, meeting the soaring market demand with a strict 400 mesh (D97=38 micron) fineness posed a major economic challenge: traditional processing routes consumed excessive electricity and failed to deliver the large hourly output needed to secure long-term utility contracts profitably.
To solve this, Shanghai Clirik engineered a high-capacity, cost-effective grinding line powered by our HGM100L-II Ultra-Fine Grinding Mill, equipped with an advanced air classifier. This configuration optimized mechanical grinding efficiency and particle throughput, delivering high continuous capacity, precise powder gradation, and over 25% lower energy consumption per ton compared to standard solutions. Today, the plant operates at full capacity, significantly lowering operational costs and helping the client emerge as the leading, most cost-competitive sorbent supplier in the regional environmental market
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de alta eficiencia (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior de la unidad principal, este clasificador de frecuencia variable utiliza un flujo de aire centrífugo para separar las partículas. Permite el ajuste preciso de la Punto de corte D97 entre 325 y 3000 mesh, garantizando que solo el polvo ultrafino que cumple los requisitos pase a la fase de recogida.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de alta eficiencia (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior de la unidad principal, este clasificador de frecuencia variable utiliza un flujo de aire centrífugo para separar las partículas. Permite el ajuste preciso de la Punto de corte D97 entre 325 y 3000 mesh, garantizando que solo el polvo ultrafino que cumple los requisitos pase a la fase de recogida.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Instalación y puesta en marcha profesionales
To ensure smooth project delivery, our field engineers provide full-process installation and on-site commissioning services. Beyond assembling and fine-tuning our grinding system, our mechanical team also takes responsibility for seamlessly bridging and integrating your self-supplied upstream and downstream equipment—including raw material silos, jaw crushers, bucket elevators, pneumatic conveying systems, finished product silos, and automated bagging machines—into a unified, continuous production line with optimized material flow.
Additionally, our intelligent central electrical control cabinet is custom-built with pre-allocated control loops, PLC expansion modules, and terminal ports specifically reserved for your existing auxiliary machinery. During site commissioning, our electrical automation engineers will wire, configure, and synchronize all self-supplied units into our master system. This guarantees full interlocking protection, automated signal feedback, and true one-stop centralized operation across the entire plant from a single control interface, eliminating operational silos and maximizing overall production efficiency.
Instalación y puesta en marcha profesionales
To ensure smooth project delivery, our field engineers provide full-process installation and on-site commissioning services. Beyond assembling and fine-tuning our grinding system, our mechanical team also takes responsibility for seamlessly bridging and integrating your self-supplied upstream and downstream equipment—including raw material silos, jaw crushers, bucket elevators, pneumatic conveying systems, finished product silos, and automated bagging machines—into a unified, continuous production line with optimized material flow.
Additionally, our intelligent central electrical control cabinet is custom-built with pre-allocated control loops, PLC expansion modules, and terminal ports specifically reserved for your existing auxiliary machinery. During site commissioning, our electrical automation engineers will wire, configure, and synchronize all self-supplied units into our master system. This guarantees full interlocking protection, automated signal feedback, and true one-stop centralized operation across the entire plant from a single control interface, eliminating operational silos and maximizing overall production efficiency.
Ventajas principales
Funcionamiento sin polvo (sistema de presión negativa):
El sistema de presión negativa de circuito cerrado con captación de polvo por impulsos garantiza un taller limpio y libre de polvo que cumple con la normativa medioambiental local.
Control de precisión (VFD):
Consigue un corte nítido en D97 (800-2500 mesh) con un clasificador de alta precisión, lo que garantiza una distribución uniforme de las partículas para obtener rellenos de primera calidad.
Automatización inteligente (integración de PLC):
Incluye supervisión en tiempo real mediante pantalla táctil y funcionamiento con un solo toque, lo que facilita su integración en los sistemas centralizados de la planta.
Optimización del consumo energético:
Diseñado para hacer frente a un suministro eléctrico inestable y a unos costes elevados de la electricidad. El sistema garantiza un rendimiento estable ante las fluctuaciones de tensión, al tiempo que maximiza la eficiencia energética para reducir al mínimo los gastos de funcionamiento.
Ventajas principales
Funcionamiento sin polvo (sistema de presión negativa):
El sistema de presión negativa de circuito cerrado con captación de polvo por impulsos garantiza un taller limpio y libre de polvo que cumple con la normativa medioambiental local.
Control de precisión (VFD):
Consigue un corte nítido en D97 (800-2500 mesh) con un clasificador de alta precisión, lo que garantiza una distribución uniforme de las partículas para obtener rellenos de primera calidad.
Automatización inteligente (integración de PLC):
Incluye supervisión en tiempo real mediante pantalla táctil y funcionamiento con un solo toque, lo que facilita su integración en los sistemas centralizados de la planta.
Optimización del consumo energético:
Diseñado para hacer frente a un suministro eléctrico inestable y a unos costes elevados de la electricidad. El sistema garantiza un rendimiento estable ante las fluctuaciones de tensión, al tiempo que maximiza la eficiencia energética para reducir al mínimo los gastos de funcionamiento.
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Noticias
Proceso completo de producción de yeso calcinado: cómo convertir el mineral de yeso en bruto en un polvo de alto valor
2026-08-31
Si te dedicas al sector minero, de la construcción o del procesamiento de minerales, ya sabes que las materias primas por sí solas no generan los mayores beneficios. En el caso del yeso, el verdadero valor comercial reside en su procesamiento. Muchos propietarios de plantas e inversores se preguntan: «¿Por qué deberíamos invertir en una línea de calcinación y molienda en lugar de limitarnos a vender yeso en bruto…?»
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