Shanghai Clirik Machinery Co., Ltd.
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Solución para el sector de la perforación petrolera
La barita, la arena de cuarzo, la bentonita, la sepiolita, la atapulgita y otros minerales no metálicos son “materias primas industriales” indispensables en la ingeniería de perforación petrolera. Nuestros equipos pueden satisfacer los requisitos de procesamiento de los materiales de perforación para obtener polvos con “alta finura, alta pureza y buenas propiedades reológicas”, completando una operación integral desde la trituración de la materia prima hasta la molienda fina. Estos materiales, tras ser procesados por nuestros equipos de molienda, constituyen materias primas básicas clave para la preparación de fluidos de perforación (lodo) de alto rendimiento, apuntalantes de fracturación y materiales de cementación. Nuestros equipos pueden transformar minerales naturales en polvos finos que cumplen con las normas API, mejorando significativamente la capacidad de suspensión de los fluidos de perforación, la estabilidad del pozo y el efecto de fracturación, satisfaciendo así los requisitos de la exploración y el desarrollo petroleros en pozos profundos, pozos ultraprofundos y condiciones geológicas complejas.
Solución para el sector de la perforación petrolera
La barita, la arena de cuarzo, la bentonita, la sepiolita, la atapulgita y otros minerales no metálicos son “materias primas industriales” indispensables en la ingeniería de perforación petrolera. Nuestros equipos pueden satisfacer los requisitos de procesamiento de los materiales de perforación para obtener polvos con “alta finura, alta pureza y buenas propiedades reológicas”, completando una operación integral desde la trituración de la materia prima hasta la molienda fina. Estos materiales, tras ser procesados por nuestros equipos de molienda, constituyen materias primas básicas clave para la preparación de fluidos de perforación (lodo) de alto rendimiento, apuntalantes de fracturación y materiales de cementación. Nuestros equipos pueden transformar minerales naturales en polvos finos que cumplen con las normas API, mejorando significativamente la capacidad de suspensión de los fluidos de perforación, la estabilidad del pozo y el efecto de fracturación, satisfaciendo así los requisitos de la exploración y el desarrollo petroleros en pozos profundos, pozos ultraprofundos y condiciones geológicas complejas.
+8613512155195
Procesos y soluciones
Teniendo en cuenta las características de producción de los materiales en polvo utilizados en la industria de la perforación petrolera —”distribución granulométrica estrecha, resistencia al desgaste y buena estabilidad química”—, nuestros equipos pueden llevar a cabo todo el proceso de trituración, molienda, clasificación, recogida del polvo y envasado, garantizando así un rendimiento óptimo del polvo en las operaciones de perforación.
Fase 1: Trituración
Las materias primas de gran tamaño (como el mineral de barita y el cuarzo) se trituran primero de forma gruesa mediante una trituradora de mandíbulas y, a continuación, se trituran finamente con una trituradora de impacto. El tamaño de las partículas se controla estrictamente dentro del intervalo de 15 mm a 30 mm para cumplir con los requisitos de alimentación del molino y garantizar un tamaño uniforme de las partículas del material que entra en el molino.
Fase 2: Esmerilado
El material triturado se envía al silo de materia prima mediante un elevador y, a continuación, un alimentador vibratorio lo introduce de forma uniforme y dosificada en la cámara de molienda del molino.
● Procesamiento de barita y bentonita: Nuestro molino de rodillos en suspensión de alta presión de la serie CLRM destaca en el procesamiento de polvo de barita (que suele requerir un tamaño de malla de 325 a 800) utilizado como agente de lastre en fluidos de perforación, y de polvo de bentonita utilizado para la fabricación de pasta de papel. Este equipo utiliza el principio de rodillos que giran y presionan sobre un anillo de molienda, lo que proporciona excelentes resultados de molienda para materiales con una dureza de Mohs de 7 o inferior. La finura del producto final se puede ajustar fácilmente y la tasa de tamizado es alta, lo que garantiza la elevada densidad de la barita en polvo y la tasa de pulpa de la bentonita.
● Arenas de cuarzo y procesamiento de minerales de alta dureza: Para la arena de cuarzo utilizada como agente de apuntalamiento en fracturación hidráulica o para materiales de mayor dureza, como la sepiolita y la atapulgita, nuestro molino de polvo ultrafino de la serie HGM es la opción ideal. Este equipo, gracias a su diseño de anillo de molienda multicapa y rodillos de suspensión, combinado con materiales internos especiales resistentes al desgaste, hace frente de manera eficaz a los retos de abrasión que plantean los materiales de alta dureza, produciendo polvo fino con una buena forma de partícula y alta resistencia, lo que mejora la conductividad del agente de apuntalamiento para fracturación.
Fase 3:Clasificación
El material molido entra en el clasificador de turbina de alta eficiencia junto con el flujo de aire. Al ajustar la velocidad de rotación de la rueda clasificadora, se puede seleccionar con precisión el rango de tamaño de partícula deseado (por ejemplo, malla 200, malla 400, etc.). El polvo fino que cumple los requisitos entra en el sistema de recogida con el flujo de aire, mientras que las partículas gruesas caen automáticamente de nuevo a la cámara de molienda para seguir siendo trituradas, formando un circuito cerrado. Esto garantiza una distribución granulométrica concentrada en el producto final, libre de impurezas gruesas, que cumple los estrictos requisitos de viscosidad y tensión de cizallamiento de los fluidos de perforación.
Fase 4:Recogida de polvo
El polvo fino que cumple con los requisitos de finura entra en el colector de polvo por impulsos para la separación de gases y sólidos. Todo el sistema funciona a presión negativa y está equipado con un colector de polvo por impulsos de baja presión con bolsas largas. Las concentraciones de emisión de polvo están muy por debajo de las normas nacionales, con una eficiencia de captación de hasta el 99,91 %. El polvo acabado captado se descarga a través de una válvula de descarga al silo de producto acabado, logrando una producción libre de polvo.
Etapa 5: Embalaje
El polvo terminado se envasa en sacos de 25 kg o en sacos de una tonelada mediante una máquina de envasado automática, o se transporta directamente al lugar de perforación o a la estación de lodos en camiones cisterna a granel. Todo el proceso se lleva a cabo en un entorno sellado para evitar la contaminación por polvo y garantizar la limpieza del producto terminado durante el transporte y el almacenamiento.
Procesos y soluciones
Teniendo en cuenta las características de producción de los materiales en polvo utilizados en la industria de la perforación petrolera —”distribución granulométrica estrecha, resistencia al desgaste y buena estabilidad química”—, nuestros equipos pueden llevar a cabo todo el proceso de trituración, molienda, clasificación, recogida del polvo y envasado, garantizando así un rendimiento óptimo del polvo en las operaciones de perforación.
Fase 1: Trituración
Las materias primas de gran tamaño (como el mineral de barita y el cuarzo) se trituran primero de forma gruesa mediante una trituradora de mandíbulas y, a continuación, se trituran finamente con una trituradora de impacto. El tamaño de las partículas se controla estrictamente dentro del intervalo de 15 mm a 30 mm para cumplir con los requisitos de alimentación del molino y garantizar un tamaño uniforme de las partículas del material que entra en el molino.
Fase 2: Esmerilado
El material triturado se envía al silo de materia prima mediante un elevador y, a continuación, un alimentador vibratorio lo introduce de forma uniforme y dosificada en la cámara de molienda del molino.
● Procesamiento de barita y bentonita: Nuestro molino de rodillos en suspensión de alta presión de la serie CLRM destaca en el procesamiento de polvo de barita (que suele requerir un tamaño de malla de 325 a 800) utilizado como agente de lastre en fluidos de perforación, y de polvo de bentonita utilizado para la fabricación de pasta de papel. Este equipo utiliza el principio de rodillos que giran y presionan sobre un anillo de molienda, lo que proporciona excelentes resultados de molienda para materiales con una dureza de Mohs de 7 o inferior. La finura del producto final se puede ajustar fácilmente y la tasa de tamizado es alta, lo que garantiza la elevada densidad de la barita en polvo y la tasa de pulpa de la bentonita.
● Arenas de cuarzo y procesamiento de minerales de alta dureza: Para la arena de cuarzo utilizada como agente de apuntalamiento en fracturación hidráulica o para materiales de mayor dureza, como la sepiolita y la atapulgita, nuestro molino de polvo ultrafino de la serie HGM es la opción ideal. Este equipo, gracias a su diseño de anillo de molienda multicapa y rodillos de suspensión, combinado con materiales internos especiales resistentes al desgaste, hace frente de manera eficaz a los retos de abrasión que plantean los materiales de alta dureza, produciendo polvo fino con una buena forma de partícula y alta resistencia, lo que mejora la conductividad del agente de apuntalamiento para fracturación.
Fase 3:Clasificación
El material molido entra en el clasificador de turbina de alta eficiencia junto con el flujo de aire. Al ajustar la velocidad de rotación de la rueda clasificadora, se puede seleccionar con precisión el rango de tamaño de partícula deseado (por ejemplo, malla 200, malla 400, etc.). El polvo fino que cumple los requisitos entra en el sistema de recogida con el flujo de aire, mientras que las partículas gruesas caen automáticamente de nuevo a la cámara de molienda para seguir siendo trituradas, formando un circuito cerrado. Esto garantiza una distribución granulométrica concentrada en el producto final, libre de impurezas gruesas, que cumple los estrictos requisitos de viscosidad y tensión de cizallamiento de los fluidos de perforación.
Fase 4:Recogida de polvo
El polvo fino que cumple con los requisitos de finura entra en el colector de polvo por impulsos para la separación de gases y sólidos. Todo el sistema funciona a presión negativa y está equipado con un colector de polvo por impulsos de baja presión con bolsas largas. Las concentraciones de emisión de polvo están muy por debajo de las normas nacionales, con una eficiencia de captación de hasta el 99,91 %. El polvo acabado captado se descarga a través de una válvula de descarga al silo de producto acabado, logrando una producción libre de polvo.
Etapa 5: Embalaje
El polvo terminado se envasa en sacos de 25 kg o en sacos de una tonelada mediante una máquina de envasado automática, o se transporta directamente al lugar de perforación o a la estación de lodos en camiones cisterna a granel. Todo el proceso se lleva a cabo en un entorno sellado para evitar la contaminación por polvo y garantizar la limpieza del producto terminado durante el transporte y el almacenamiento.
Preguntas frecuentes
1. En cuanto a la aglomeración secundaria, ¿cómo se puede garantizar que el polvo ultrafino (de más de 2500 mesh) permanezca perfectamente disperso y no forme grumos durante la extrusión del masterbatch posterior al proceso de recubrimiento?
Nuestra cámara de vórtice CLG utiliza una fuerza de cizallamiento de alta velocidad para desaglomerar las partículas y, al mismo tiempo, aplicar un recubrimiento uniforme, lo que garantiza una dispersabilidad superior en los polímeros posteriores al proceso.
2. En cuanto a los elevados costes de absorción de aceite, ¿cómo se puede reducir de forma eficaz la absorción de aceite de su polvo para ahorrar en el costoso consumo de resina en la fabricación de plásticos?
El enlace químico de precisión de CLIRIK crea una capa hidrofóbica completa en cada partícula, lo que reduce considerablemente los valores de absorción de aceite y optimiza la compatibilidad con la resina.
3. En cuanto a los riesgos relacionados con la pureza y la blancura, ¿cómo se evita la contaminación por hierro durante la molienda a alta presión para garantizar la blancura de primera calidad que requieren los rellenos de papel y plástico de alta gama?
Utilizamos revestimientos de cerámica o aleaciones de alta calidad resistentes al desgaste, combinados con un sistema de presión negativa totalmente sellado, para eliminar por completo la contaminación derivada de la fricción entre metales.
4. En cuanto al control preciso del tamaño de las partículas (PSD), ¿cómo se puede lograr una distribución granulométrica pronunciada y estable con un umbral D97 preciso para cumplir con las estrictas normas industriales actuales?
Nuestros clasificadores de turbina integrados de alta eficiencia cuentan con un control de frecuencia ajustable, lo que permite un corte preciso en D97 que cumple con los estándares de consistencia industrial más exigentes.
5. En cuanto a la interferencia de la humedad, ¿cómo se gestionan las materias primas con distintos niveles de humedad para evitar que se rompa la unión química durante el proceso de recubrimiento?
Los sistemas CLIRIK incorporan un precondicionamiento inteligente y una alimentación sincronizada para mantener unos niveles óptimos de humedad (<0,51 % de humedad relativa), lo que garantiza una reacción química perfecta y estable.
6. En cuanto a la calidad irregular de los lotes, ¿cómo se puede eliminar la variabilidad de las operaciones manuales para garantizar que cada lote de polvo modificado cumpla con sus estrictas especificaciones?
La automatización completa mediante PLC supervisa y sincroniza todos los parámetros de producción en tiempo real, lo que elimina el error humano y garantiza la estabilidad entre lotes del modelo 100%.
7. En cuanto a los residuos de agentes químicos, ¿cómo se puede lograr una proporción precisa entre el agente y el polvo para evitar el desperdicio de productos químicos costosos y mantener al mismo tiempo un índice de activación de 98%+?
Nuestro sistema de dosificación sincronizada pulveriza los productos en función del caudal exacto de material, lo que permite alcanzar un índice de activación de 98%+ con un consumo mínimo de productos químicos.
8. En cuanto al tiempo de inactividad por mantenimiento excesivo, ¿cómo se puede reducir al mínimo la frecuencia de sustitución de las piezas de desgaste y evitar paradas de producción imprevistas en el rectificado de alta resistencia?
Gracias al uso de componentes de aleación ultrarresistente y a un diseño modular de “fácil acceso”, CLIRIK alarga los intervalos de mantenimiento y permite sustituir rápidamente las piezas de desgaste.
9. En cuanto a las deficiencias en materia de eficiencia energética, en comparación con los molinos tradicionales, ¿cómo se puede reducir significativamente el consumo de energía por tonelada de polvo fino sin dejar de mantener un alto rendimiento?
Las curvas de molienda avanzadas y la resistencia aerodinámica optimizada del sistema reducen el consumo de energía hasta en 30% por tonelada, al tiempo que se mantiene un mayor rendimiento de producción.
10. En cuanto a las fugas de polvo al medio ambiente, ¿cómo se mantiene un entorno limpio en la fábrica y se cumplen las estrictas normativas medioambientales durante el procesamiento de polvo a gran escala y a alta velocidad?
Un sistema de funcionamiento a presión negativa totalmente hermético, combinado con filtros de mangas de impulsión de última generación, garantiza la ausencia total de fugas de polvo y un taller con cero emisiones.
Preguntas frecuentes
1. En cuanto a la aglomeración secundaria, ¿cómo se puede garantizar que el polvo ultrafino (de más de 2500 mesh) permanezca perfectamente disperso y no forme grumos durante la extrusión del masterbatch posterior al proceso de recubrimiento?
La respuesta de CLIRIK: Nuestra cámara de vórtice CLG utiliza una fuerza de cizallamiento de alta velocidad para desaglomerar las partículas y, al mismo tiempo, aplicar un recubrimiento uniforme, lo que garantiza una dispersabilidad superior en los polímeros posteriores al proceso.
2. En cuanto a los elevados costes de absorción de aceite, ¿cómo se puede reducir de forma eficaz la absorción de aceite de su polvo para ahorrar en el costoso consumo de resina en la fabricación de plásticos?
El enlace químico de precisión de CLIRIK crea una capa hidrofóbica completa en cada partícula, lo que reduce considerablemente los valores de absorción de aceite y optimiza la compatibilidad con la resina.
3. En cuanto a los riesgos relacionados con la pureza y la blancura, ¿cómo se evita la contaminación por hierro durante la molienda a alta presión para garantizar la blancura de primera calidad que requieren los rellenos de papel y plástico de alta gama?
La respuesta de CLIRIK: Utilizamos revestimientos de cerámica o aleaciones de alta calidad resistentes al desgaste, combinados con un sistema de presión negativa totalmente sellado, para eliminar por completo la contaminación derivada de la fricción entre metales.
4. En cuanto al control preciso del tamaño de las partículas (PSD), ¿cómo se puede lograr una distribución granulométrica pronunciada y estable con un umbral D97 preciso para cumplir con las estrictas normas industriales actuales?
Nuestros clasificadores de turbina integrados de alta eficiencia cuentan con un control de frecuencia ajustable, lo que permite un corte preciso en D97 que cumple con los estándares de consistencia industrial más exigentes.
5. En cuanto a la interferencia de la humedad, ¿cómo se gestionan las materias primas con distintos niveles de humedad para evitar que se rompa la unión química durante el proceso de recubrimiento?
Los sistemas CLIRIK incorporan un precondicionamiento inteligente y una alimentación sincronizada para mantener unos niveles óptimos de humedad (<0,51 % de humedad relativa), lo que garantiza una reacción química perfecta y estable.
6. En cuanto a la calidad irregular de los lotes, ¿cómo se puede eliminar la variabilidad de las operaciones manuales para garantizar que cada lote de polvo modificado cumpla con sus estrictas especificaciones?
La automatización completa mediante PLC supervisa y sincroniza todos los parámetros de producción en tiempo real, lo que elimina el error humano y garantiza la estabilidad entre lotes del modelo 100%.
7. En cuanto a los residuos de agentes químicos, ¿cómo se puede lograr una proporción precisa entre el agente y el polvo para evitar el desperdicio de productos químicos costosos y mantener al mismo tiempo un índice de activación de 98%+?
Nuestro sistema de dosificación sincronizada pulveriza los productos en función del caudal exacto de material, lo que permite alcanzar un índice de activación de 98%+ con un consumo mínimo de productos químicos.
8. En cuanto al tiempo de inactividad por mantenimiento excesivo, ¿cómo se puede reducir al mínimo la frecuencia de sustitución de las piezas de desgaste y evitar paradas de producción imprevistas en el rectificado de alta resistencia?
Gracias al uso de componentes de aleación ultrarresistente y a un diseño modular de “fácil acceso”, CLIRIK alarga los intervalos de mantenimiento y permite sustituir rápidamente las piezas de desgaste.
9. En cuanto a las deficiencias en materia de eficiencia energética, en comparación con los molinos tradicionales, ¿cómo se puede reducir significativamente el consumo de energía por tonelada de polvo fino sin dejar de mantener un alto rendimiento?
Las curvas de molienda avanzadas y la resistencia aerodinámica optimizada del sistema reducen el consumo de energía hasta en 30% por tonelada, al tiempo que se mantiene un mayor rendimiento de producción.
10. En cuanto a las fugas de polvo al medio ambiente, ¿cómo se mantiene un entorno limpio en la fábrica y se cumplen las estrictas normativas medioambientales durante el procesamiento de polvo a gran escala y a alta velocidad?
Un sistema de funcionamiento a presión negativa totalmente hermético, combinado con filtros de mangas de impulsión de última generación, garantiza la ausencia total de fugas de polvo y un taller con cero emisiones.
Equipos que podemos proporcionar
Molino de molienda ultrafina de la serie HGM
Sistema de molienda de circuito cerrado: los materiales triturados se someten a un proceso de molienda a alta presión entre rodillos y anillos. Un avanzado sistema de clasificación por flujo de aire garantiza que solo se recoja el polvo fino que cumple los requisitos, mientras que las partículas gruesas se vuelven a moler automáticamente.
Molino Raymond de la serie CLRM
Molienda con rodillos de alta presión: el exclusivo sistema de alimentación por pala, combinado con la tecnología de resortes de alta presión, aumenta considerablemente la fuerza de molienda. Se integra con una eficiente circulación del flujo de aire y un sistema de recogida por ciclón para lograr una pulverización precisa en circuito cerrado.
Equipos que podemos proporcionar
Molino de molienda ultrafina de la serie HGM
Sistema de molienda de circuito cerrado: los materiales triturados se someten a un proceso de molienda a alta presión entre rodillos y anillos. Un avanzado sistema de clasificación por flujo de aire garantiza que solo se recoja el polvo fino que cumple los requisitos, mientras que las partículas gruesas se vuelven a moler automáticamente.
Molino Raymond de la serie CLRM
Molienda con rodillos de alta presión: el exclusivo sistema de alimentación por pala, combinado con la tecnología de resortes de alta presión, aumenta considerablemente la fuerza de molienda. Se integra con una eficiente circulación del flujo de aire y un sistema de recogida por ciclón para lograr una pulverización precisa en circuito cerrado.
Haz clic aquí para obtener la solución gratis
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¿Te enfrentas a los siguientes problemas?
Sedimentación con agente de ponderación:
Una finura insuficiente o una distribución irregular del tamaño de las partículas del polvo de barita provoca la sedimentación del agente de densificación del fluido de perforación, lo que da lugar a condiciones complejas en el fondo del pozo.
Bajo caudal de lodos:
Una molienda excesiva o insuficiente de la bentonita daña su estructura cristalina, lo que provoca una disminución de la tasa de producción de la lechada y un aumento de los costes de perforación.
Desgaste rápido del equipo:
Las rocas duras, como la arena de cuarzo, provocan un desgaste considerable en el molino; los equipos tradicionales tienen una vida útil corta en las piezas más vulnerables, lo que se traduce en elevados costes de mantenimiento.
Alto consumo energético:
Los molinos de bolas tradicionales son ineficientes, ya que el consumo eléctrico representa una gran parte de los costes de producción, y además generan mucho ruido y polvo.
Cumplimiento de la normativa medioambiental:
Las fugas graves de polvo dificultan el cumplimiento de unas inspecciones medioambientales cada vez más estrictas, lo que conlleva el riesgo de que se suspenda la producción y se impongan medidas correctivas.
¿Te enfrentas a los siguientes problemas?
Sedimentación con agente de ponderación:
Una finura insuficiente o una distribución irregular del tamaño de las partículas del polvo de barita provoca la sedimentación del agente de densificación del fluido de perforación, lo que da lugar a condiciones complejas en el fondo del pozo.
Bajo caudal de lodos:
Una molienda excesiva o insuficiente de la bentonita daña su estructura cristalina, lo que provoca una disminución de la tasa de producción de la lechada y un aumento de los costes de perforación.
Desgaste rápido del equipo:
Las rocas duras, como la arena de cuarzo, provocan un desgaste considerable en el molino; los equipos tradicionales tienen una vida útil corta en las piezas más vulnerables, lo que se traduce en elevados costes de mantenimiento.
Alto consumo energético:
Los molinos de bolas tradicionales son ineficientes, ya que el consumo eléctrico representa una gran parte de los costes de producción, y además generan mucho ruido y polvo.
Cumplimiento de la normativa medioambiental:
Las fugas graves de polvo dificultan el cumplimiento de unas inspecciones medioambientales cada vez más estrictas, lo que conlleva el riesgo de que se suspenda la producción y se impongan medidas correctivas.
Ya les hemos resuelto el problema
Convertir los retos complejos de la rectificación en un éxito operativo de alto rendimiento
El molino ultrafino de la serie HGM de Clirik se ha integrado con éxito en una línea de producción en Abu Dabi, Emiratos Árabes Unidos
Para satisfacer la demanda de un cliente de Abu Dabi (Emiratos Árabes Unidos) de carbonato cálcico de alta precisión de 10 micras (D97), nuestros expertos diseñaron una línea de producción respetuosa con el medio ambiente, centrada en un estricto control del tamaño de las partículas y en la ausencia total de emisiones de polvo. Mediante la integración de unidades avanzadas de molienda con bolas, clasificadores de precisión y equipos de recubrimiento en polvo, el sistema garantiza una distribución uniforme de las partículas y una pérdida mínima de material, lo que ofrece una solución sostenible y de alta calidad para aplicaciones industriales de polvo de primera calidad.
El molino vertical de la serie CLUM de Clirik se ha puesto oficialmente en marcha para la molienda de polvos de alta calidad en Ciudad Ho Chi Minh, Vietnam
Mediante la incorporación de molinos verticales avanzados y separadores inteligentes, nuestro equipo técnico ha diseñado a medida un circuito de procesamiento de alta eficiencia en Ciudad Ho Chi Minh, Vietnam. Este proyecto se ha concebido específicamente para satisfacer los requisitos locales en materia de rellenos minerales de 15 micras (D97) mediante un riguroso control de la finura y un funcionamiento en ambiente limpio. La instalación garantiza una calidad constante del producto y un ahorro energético optimizado, lo que proporciona un resultado de primer nivel y respetuoso con el medio ambiente para sectores de fabricación especializados.
El molino ultrafino de la serie HGM de Clirik se ha integrado con éxito en una línea de producción en Abu Dabi, Emiratos Árabes Unidos
El objetivo principal de una nueva instalación de fabricación desarrollada en Johannesburgo, Sudáfrica, era lograr un producto homogéneo y una fiabilidad operativa excepcional. Nuestros especialistas instalaron maquinaria industrial de pulverización y unidades de clasificación de alta velocidad para satisfacer la necesidad del cliente de realizar una molienda de piedra caliza de alta resistencia de 25 micras (D97). Dedicada a la granulometría precisa y a la máxima protección del medio ambiente, la instalación ofrece una plataforma superior y eficiente en el uso de los recursos para diversas industrias de procesamiento de minerales.
Ya les hemos resuelto el problema
Convertir los retos complejos de la rectificación en un éxito operativo de alto rendimiento
El molino ultrafino de la serie HGM de Clirik se ha integrado con éxito en una línea de producción en Abu Dabi, Emiratos Árabes Unidos
Para satisfacer la demanda de un cliente de Abu Dabi (Emiratos Árabes Unidos) de carbonato cálcico de alta precisión de 10 micras (D97), nuestros expertos diseñaron una línea de producción respetuosa con el medio ambiente, centrada en un estricto control del tamaño de las partículas y en la ausencia total de emisiones de polvo. Mediante la integración de unidades avanzadas de molienda con bolas, clasificadores de precisión y equipos de recubrimiento en polvo, el sistema garantiza una distribución uniforme de las partículas y una pérdida mínima de material, lo que ofrece una solución sostenible y de alta calidad para aplicaciones industriales de polvo de primera calidad.
El molino vertical de la serie CLUM de Clirik se ha puesto oficialmente en marcha para la molienda de polvos de alta calidad en Ciudad Ho Chi Minh, Vietnam
Mediante la incorporación de molinos verticales avanzados y separadores inteligentes, nuestro equipo técnico ha diseñado a medida un circuito de procesamiento de alta eficiencia en Ciudad Ho Chi Minh, Vietnam. Este proyecto se ha concebido específicamente para satisfacer los requisitos locales en materia de rellenos minerales de 15 micras (D97) mediante un riguroso control de la finura y un funcionamiento en ambiente limpio. La instalación garantiza una calidad constante del producto y un ahorro energético optimizado, lo que proporciona un resultado de primer nivel y respetuoso con el medio ambiente para sectores de fabricación especializados.
El molino ultrafino de la serie HGM de Clirik se ha integrado con éxito en una línea de producción en Abu Dabi, Emiratos Árabes Unidos
El objetivo principal de una nueva instalación de fabricación desarrollada en Johannesburgo, Sudáfrica, era lograr un producto homogéneo y una fiabilidad operativa excepcional. Nuestros especialistas instalaron maquinaria industrial de pulverización y unidades de clasificación de alta velocidad para satisfacer la necesidad del cliente de realizar una molienda de piedra caliza de alta resistencia de 25 micras (D97). Dedicada a la granulometría precisa y a la máxima protección del medio ambiente, la instalación ofrece una plataforma superior y eficiente en el uso de los recursos para diversas industrias de procesamiento de minerales.
No solo el fabricante de molinos,
Pero también el promotor del proyecto.
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Ventaja competitiva en la fabricación de núcleos
Alto rendimiento y resistencia al desgaste • Granulometría precisa • Ahorro energético y respetuoso con el medio ambiente
01. Excelente capacidad de rectificado
El molino Raymond CLRM y el molino de micropolvo HGM están optimizados para las propiedades físicas de la barita, la bentonita y la arena de cuarzo, lo que se traduce en una alta eficiencia de molienda, productos acabados de gran calidad y una mejora efectiva de los indicadores de rendimiento de los materiales de perforación.
02. Resistencia superior al desgaste
Los componentes principales, como los rodillos y los anillos de molienda, están fabricados en acero con alto contenido en manganeso o en aleaciones especiales, lo que les confiere una gran resistencia al desgaste. Especialmente al procesar materiales de gran dureza, como la arena de cuarzo, su vida útil se prolonga considerablemente, lo que reduce el tiempo de inactividad por sustituciones.
03.Tamaño de partícula del producto acabado concentrado
Gracias a su clasificador de turbina de alta eficiencia, la finura del producto final puede ajustarse libremente entre 80 y 800 mesh, con una distribución granulométrica estrecha y sin partículas gruesas, lo que garantiza una gran estabilidad de la densidad aparente del polvo de barita y un alto rendimiento de la suspensión de bentonita.
04. Importante ahorro energético
En comparación con los molinos de bolas tradicionales, nuestros equipos permiten ahorrar más de un 30 % de energía. El diseño exclusivo de los conductos de aire y el sistema de clasificación reducen la resistencia del sistema, lo que disminuye considerablemente el consumo de energía por unidad de producto.
05. Producción totalmente cerrada y libre de polvo
Todo el equipo funciona a presión negativa y está equipado con un sistema de eliminación de polvo por impulsos de alta eficiencia. Las emisiones de polvo se sitúan muy por debajo de las normas nacionales de protección medioambiental, lo que ayuda a las empresas a crear una planta de procesamiento de materiales de perforación ecológica y respetuosa con el medio ambiente.
06.Control inteligente
Equipada con un sistema de control inteligente PLC, permite la supervisión remota, el diagnóstico de averías y el funcionamiento automatizado, lo que reduce la dependencia de la experiencia manual y mejora la precisión de la gestión de la producción.
Ventaja competitiva en la fabricación de núcleos
Alto rendimiento y resistencia al desgaste • Granulometría precisa • Ahorro energético y respetuoso con el medio ambiente
01. Excelente capacidad de rectificado
El molino Raymond CLRM y el molino de micropolvo HGM están optimizados para las propiedades físicas de la barita, la bentonita y la arena de cuarzo, lo que se traduce en una alta eficiencia de molienda, productos acabados de gran calidad y una mejora efectiva de los indicadores de rendimiento de los materiales de perforación.
02. Resistencia superior al desgaste
Los componentes principales, como los rodillos y los anillos de molienda, están fabricados en acero con alto contenido en manganeso o en aleaciones especiales, lo que les confiere una gran resistencia al desgaste. Especialmente al procesar materiales de gran dureza, como la arena de cuarzo, su vida útil se prolonga considerablemente, lo que reduce el tiempo de inactividad por sustituciones.
03.Tamaño de partícula del producto acabado concentrado
Gracias a su clasificador de turbina de alta eficiencia, la finura del producto final puede ajustarse libremente entre 80 y 800 mesh, con una distribución granulométrica estrecha y sin partículas gruesas, lo que garantiza una gran estabilidad de la densidad aparente del polvo de barita y un alto rendimiento de la suspensión de bentonita.
04. Importante ahorro energético
En comparación con los molinos de bolas tradicionales, nuestros equipos permiten ahorrar más de un 30 % de energía. El diseño exclusivo de los conductos de aire y el sistema de clasificación reducen la resistencia del sistema, lo que disminuye considerablemente el consumo de energía por unidad de producto.
05. Producción totalmente cerrada y libre de polvo
Todo el equipo funciona a presión negativa y está equipado con un sistema de eliminación de polvo por impulsos de alta eficiencia. Las emisiones de polvo se sitúan muy por debajo de las normas nacionales de protección medioambiental, lo que ayuda a las empresas a crear una planta de procesamiento de materiales de perforación ecológica y respetuosa con el medio ambiente.
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Equipada con un sistema de control inteligente PLC, permite la supervisión remota, el diagnóstico de averías y el funcionamiento automatizado, lo que reduce la dependencia de la experiencia manual y mejora la precisión de la gestión de la producción.
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Potenciar la calidad, mejorar la eficiencia
Más de 20 años de experiencia
Con más de 20 años de experiencia en el procesamiento de molienda de polvos, conocemos a la perfección las características de cada tipo de mineral. Desde el diseño mecánico hasta los sistemas inteligentes, nuestras décadas de experiencia le ayudan a evitar los escollos del sector y le ofrecen las soluciones de equipamiento más estables y contrastadas.
Más de 3600 proyectos en todo el mundo
Con más de 3600 plantas en funcionamiento en todo el mundo, nuestras fábricas destacan tanto en zonas tropicales húmedas como en climas continentales extremos. Esta amplia experiencia sobre el terreno nos permite replicar el éxito con rapidez, creando líneas de producción optimizadas que se adaptan perfectamente a sus condiciones de trabajo locales específicas.
Ensayos y pruebas de materiales
Ofrecemos ensayos de materiales para medir con precisión el grado de finura, el rendimiento y el consumo energético de sus minerales específicos. Podrá presenciar las pruebas de funcionamiento en persona, lo que le garantizará que la calidad del producto final se ajusta perfectamente a sus expectativas incluso antes de que el equipo entre en funcionamiento.
Instalación y asistencia profesionales
Nuestro equipo de expertos se encarga de todo, desde el asesoramiento sobre los cimientos hasta la formación de los operadores. Estés donde estés, nuestros ingenieros te ofrecen asistencia profesional tanto en línea como in situ para garantizar una puesta en marcha rápida y un funcionamiento eficiente, resolviendo todas tus dudas tras la venta.
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Ensayos y pruebas de materiales
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