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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
Planta de recubrimiento superficial con carbonato cálcico en polvo CLG-600, con una capacidad de 9.000 toneladas al año, en Vietnam
Ubicación:
Vietnam
Material:
Carbonato cálcico
Capacidad de producción anual:
9000 toneladas al año
Duración de la instalación del proyecto:
2017
Solución Clirik: Máquina de recubrimiento en polvo CLG-600
Configuración del equipo: Depósito de agente calefactor, alimentador con variador de frecuencia, unidad principal, ciclón, filtro de mangas, soplador, armario de control electrónico.
Asistencia técnica: Asistencia in situ por parte de técnicos instaladores profesionales.
Antecedentes del proyecto
Desde 2015, este destacado productor vietnamita se ha situado a la vanguardia del sector regional del carbonato cálcico (CaCO₃). Especializado en polvo de alta pureza de 10 micras, el cliente abastece al exigente sector de los masterbatches de color, y la mayor parte de sus productos se exporta a los mercados internacionales.
Su andadura con Clirik comenzó con la instalación de dos unidades HGM100L-II en 2015. Impresionado por la estabilidad y la calidad de producción de la máquina, el cliente amplió rápidamente sus instalaciones, añadiendo un total de cuatro unidades de la serie HGM hasta 2017. Esta colaboración a largo plazo refleja la fiabilidad duradera de la tecnología de rectificado de Clirik en un entorno de producción de alta intensidad.
Planta de recubrimiento superficial con carbonato cálcico en polvo CLG-600, con una capacidad de 9.000 toneladas al año, en Vietnam
Ubicación:
Vietnam
Material:
Carbonato cálcico
Capacidad de producción anual:
9000 toneladas al año
Duración de la instalación del proyecto:
2017
Solución Clirik: Máquina de recubrimiento en polvo CLG-600
Configuración del equipo: Depósito de agente calefactor, alimentador con variador de frecuencia, unidad principal, ciclón, filtro de mangas, soplador, armario de control electrónico.
Asistencia técnica: Asistencia in situ por parte de técnicos instaladores profesionales.
Antecedentes del proyecto
Desde 2015, este destacado productor vietnamita se ha situado a la vanguardia del sector regional del carbonato cálcico (CaCO₃). Especializado en polvo de alta pureza de 10 micras, el cliente abastece al exigente sector de los masterbatches de color, y la mayor parte de sus productos se exporta a los mercados internacionales.
Su andadura con Clirik comenzó con la instalación de dos unidades HGM100L-II en 2015. Impresionado por la estabilidad y la calidad de producción de la máquina, el cliente amplió rápidamente sus instalaciones, añadiendo un total de cuatro unidades de la serie HGM hasta 2017. Esta colaboración a largo plazo refleja la fiabilidad duradera de la tecnología de rectificado de Clirik en un entorno de producción de alta intensidad.
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Sistema de alimentación y dosificación (suministro de materia prima y aditivos):
El sistema utiliza unidades de dosificación de alta precisión para introducir tanto el polvo en bruto como el modificador químico (ácido esteárico, agentes de acoplamiento, etc.) en la máquina. Los alimentadores de tornillo con control de frecuencia garantizan una proporción exacta entre el polvo y el agente, lo que constituye la base para obtener un recubrimiento uniforme.
Unidad principal CLG (núcleo de modificación de tres cámaras):
El núcleo del sistema, compuesto por tres cámaras de modificación especializadas. En su interior, unos martillos giratorios de alta velocidad generan una intensa energía mecánica. Mediante la agitación, el cizallamiento y la fricción a alta frecuencia, las partículas de polvo se dispersan por completo y entran en contacto con el modificador, lo que garantiza que todas las partículas sean tratadas.
Sistema de recubrimiento (unión física y química):
En el entorno de alta energía de las cámaras, el modificador recubre uniformemente la superficie de las partículas. Dependiendo del agente utilizado, esto se produce mediante adsorción física o reacción química. Este proceso transforma el polvo de hidrofílico (que atrae el agua) a hidrofóbico (que repele el agua), mejorando significativamente su rendimiento en las aplicaciones posteriores.
Sistema de activación térmica (potenciación del proceso):
Al estar equipado con un sistema de control de temperatura, el proceso de modificación puede potenciarse mediante el uso de calor. El mantenimiento de una temperatura específica (normalmente entre 80 y 120 °C) reduce la viscosidad del modificador y aumenta la velocidad de reacción, lo que garantiza que el recubrimiento se adhiera de forma firme y permanente a la superficie de las partículas.
Sistema de recogida y refrigeración (recuperación del producto final):
Una vez finalizada la modificación, el polvo se descarga y se envía a una fase de enfriamiento para estabilizar los enlaces químicos. El Colector de polvo por impulsos A continuación, recoge el polvo modificado 100% bajo presión negativa, lo que garantiza un entorno libre de polvo y una tasa de recuperación del 99,91 % del producto acabado de alto valor.
Equipos y funciones principales (flujo de procesamiento)
Sistema de alimentación y dosificación (suministro de materia prima y aditivos):
El sistema utiliza unidades de dosificación de alta precisión para introducir tanto el polvo en bruto como el modificador químico (ácido esteárico, agentes de acoplamiento, etc.) en la máquina. Los alimentadores de tornillo con control de frecuencia garantizan una proporción exacta entre el polvo y el agente, lo que constituye la base para obtener un recubrimiento uniforme.
Unidad principal CLG (núcleo de modificación de tres cámaras):
El núcleo del sistema, compuesto por tres cámaras de modificación especializadas. En su interior, unos martillos giratorios de alta velocidad generan una intensa energía mecánica. Mediante la agitación, el cizallamiento y la fricción a alta frecuencia, las partículas de polvo se dispersan por completo y entran en contacto con el modificador, lo que garantiza que todas las partículas sean tratadas.
Sistema de recubrimiento (unión física y química):
En el entorno de alta energía de las cámaras, el modificador recubre uniformemente la superficie de las partículas. Dependiendo del agente utilizado, esto se produce mediante adsorción física o reacción química. Este proceso transforma el polvo de hidrofílico (que atrae el agua) a hidrofóbico (que repele el agua), mejorando significativamente su rendimiento en las aplicaciones posteriores.
Sistema de activación térmica (potenciación del proceso):
Al estar equipado con un sistema de control de temperatura, el proceso de modificación puede potenciarse mediante el uso de calor. El mantenimiento de una temperatura específica (normalmente entre 80 y 120 °C) reduce la viscosidad del modificador y aumenta la velocidad de reacción, lo que garantiza que el recubrimiento se adhiera de forma firme y permanente a la superficie de las partículas.
Sistema de recogida y refrigeración (recuperación del producto final):
Una vez finalizada la modificación, el polvo se descarga y se envía a una fase de enfriamiento para estabilizar los enlaces químicos. El Colector de polvo por impulsos A continuación, recoge el polvo modificado 100% bajo presión negativa, lo que garantiza un entorno libre de polvo y una tasa de recuperación del 99,91 % del producto acabado de alto valor.
Asesoramiento estratégico y visita al cliente
La creación de una línea de producción de primer nivel comienza con la confianza mutua y una verificación rigurosa. Nuestra colaboración con este cliente vietnamita comenzó en 2015, a lo que siguieron varios intercambios técnicos en profundidad y visitas a las instalaciones en 2017.
Durante estas visitas, nuestro equipo técnico ofreció un asesoramiento estratégico exhaustivo, analizando las características de los minerales locales del cliente y el potencial del mercado. Al mostrar nuestra precisión en la fabricación y nuestros exitosos proyectos nacionales, abordamos todas las inquietudes técnicas. Este proceso de dos años de inspecciones minuciosas y diálogo profesional culminó con la puesta en marcha satisfactoria de cuatro líneas de producción de molienda ultrafina, lo que supuso un hito significativo en nuestro compromiso con el mercado del sudeste asiático.
Asesoramiento estratégico y visita al cliente
La creación de una línea de producción de primer nivel comienza con la confianza mutua y una verificación rigurosa. Nuestra colaboración con este cliente vietnamita se inició en 2015, a lo que siguieron varios intercambios técnicos en profundidad y visitas a las instalaciones en 2017.
Durante estas visitas, nuestro equipo técnico ofreció un asesoramiento estratégico exhaustivo, analizando las características de los minerales locales del cliente y el potencial del mercado. Al mostrar nuestra precisión en la fabricación y nuestros exitosos proyectos nacionales, abordamos todas las inquietudes técnicas. Este proceso de dos años de inspecciones minuciosas y diálogo profesional culminó con la puesta en marcha satisfactoria de cuatro líneas de producción de molienda ultrafina, lo que supuso un hito significativo en nuestro compromiso con el mercado del sudeste asiático.
Principales ventajas de la máquina de cálculo de costes de superficies en polvo de CLG en la industria del PVC
1. Mayor compatibilidad y dispersión
El recubrimiento activo transforma la calcita hidrófila en un polvo hidrófobo, lo que garantiza una integración perfecta y una dispersión uniforme dentro de la matriz de resina de PVC.
2. Mayor contenido de relleno (reducción de costes)
La modificación de la superficie reduce la viscosidad del compuesto, lo que permite alcanzar proporciones de carga de relleno considerablemente más altas sin comprometer la integridad estructural del producto final
3. Mayor resistencia al impacto y tenacidad
El carbonato cálcico recubierto actúa como relleno funcional que mejora la resistencia al impacto y la resistencia a la tracción de las tuberías, los perfiles y los cables de PVC.
4. Acabado y brillo superiores
El polvo modificado proporciona un acabado superficial más suave y de alto brillo a los productos finales de PVC, lo que reduce considerablemente los defectos superficiales y mejora el aspecto estético.
5. Menor viscosidad de procesamiento y ahorro energético
El efecto lubricante del agente de recubrimiento reduce la fricción durante la extrusión, lo que se traduce en un menor consumo de energía y un menor desgaste de la maquinaria.
Ventajas principales y resultados finales
1. Estabilidad operativa continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana:
La línea de producción está diseñada para un funcionamiento ininterrumpido y de alta intensidad. Cuenta con una potente configuración de 3 molinos y 1 modificador, la planta funciona Las 24 horas del día, los 7 días de la semana, en tres turnos. Este sólido flujo de trabajo optimiza el aprovechamiento de los equipos y garantiza al cliente una producción mensual elevada y constante.
2.Integración vertical en el sector minero:
Al ubicar estratégicamente la línea de procesamiento junto a la explotación minera, las materias primas se limpian y se introducen directamente en el sistema inmediatamente después de su extracción. Esta lógica “de la mina a la planta” elimina los costes de transporte y almacenamiento intermedios, lo que agiliza considerablemente la cadena de suministro y reduce el coste total por tonelada.
3.Precisión ultrafina superior:
El sistema ofrece un control excepcional del tamaño de las partículas, alcanzando una finura comprobada de D97 = 9,58 μm. Este proceso de alta precisión permite al cliente producir polvos funcionales de primera calidad que cumplen con los requisitos más exigentes para aplicaciones industriales de alta gama.
4.Eficiencia laboral optimizada:
A pesar de gestionar un complejo sistema con varias máquinas (3+1 unidades), la planta solo necesita 3-4 empleados por turno. Este modelo de plantilla reducida pone de manifiesto el alto nivel de automatización de los equipos, lo que permite al cliente mantener la máxima productividad con unos costes de personal optimizados.
Análisis de mercado: El papel de Vietnam en la cadena de suministro mundial del plástico
La industria vietnamita de los polvos se encuentra en una posición estratégica para respaldar el floreciente sector nacional de la fabricación de plásticos y masterbatches.
Centro mundial de masterbatches:
Vietnam se ha convertido en un proveedor mundial clave de masterbatches de relleno y colorantes. Para competir en los mercados internacionales (como Europa y América del Norte), los fabricantes necesitan polvo de CaCO₃ con un tamaño de partícula extremadamente preciso de 10 micras (D97), a fin de garantizar una dispersión perfecta en las resinas plásticas.
El requisito de “cero defectos”:
En la producción de masterbatches, incluso las más mínimas variaciones en el tamaño de las partículas pueden provocar la aparición de “ojos de pez” o una coloración irregular en los productos plásticos finales. La capacidad de la serie HGM para mantener una consistencia estricta de 10 micras a lo largo de años de funcionamiento constituye la principal ventaja competitiva del cliente.
Calidad orientada a la exportación:
Al tratarse de una empresa con una fuerte orientación a la exportación, el cliente necesita equipos capaces de soportar un funcionamiento intensivo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y que, al mismo tiempo, cumplan con los estrictos estándares de calidad internacionales. Las inversiones realizadas entre 2015 y 2017 demuestran la capacidad de Clirik para respaldar una producción a gran escala destinada a la exportación.
Análisis de mercado: El papel de Vietnam en la cadena de suministro mundial del plástico
La industria vietnamita de los polvos se encuentra en una posición estratégica para respaldar el floreciente sector nacional de la fabricación de plásticos y masterbatches.
Centro mundial de masterbatches:
Vietnam se ha convertido en un proveedor mundial clave de masterbatches de relleno y colorantes. Para competir en los mercados internacionales (como Europa y América del Norte), los fabricantes necesitan polvo de CaCO₃ con un tamaño de partícula extremadamente preciso de 10 micras (D97), a fin de garantizar una dispersión perfecta en las resinas plásticas.
El requisito de “cero defectos”:
En la producción de masterbatches, incluso las más mínimas variaciones en el tamaño de las partículas pueden provocar la aparición de “ojos de pez” o una coloración irregular en los productos plásticos finales. La capacidad de la serie HGM para mantener una consistencia estricta de 10 micras a lo largo de años de funcionamiento constituye la principal ventaja competitiva del cliente.
Calidad orientada a la exportación:
Al tratarse de una empresa con una fuerte orientación a la exportación, el cliente necesita equipos capaces de soportar un funcionamiento intensivo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y que, al mismo tiempo, cumplan con los estrictos estándares de calidad internacionales. Las inversiones realizadas entre 2015 y 2017 demuestran la capacidad de Clirik para respaldar una producción a gran escala destinada a la exportación.
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Noticias
CLIRIK se gana la confianza a nivel mundial | Las visitas a los clientes y los servicios in situ impulsan una cooperación beneficiosa para todas las partes
2026-04-21
CLIRIK logra un empoderamiento mutuo mediante visitas a clientes en todo el mundo y servicios in situ, ganándose la confianza a nivel mundial gracias a un apoyo profesional que abarca todo el proceso.
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