
Casos
Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos

Casos
Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos

Planta de trituración de mármol HGM125L de 8.000 toneladas al año con clasificador de impulsores múltiples en Vietnam
Ubicación:
Vietnam
Material:
Mármol
Capacidad de producción anual:
8000 toneladas al año
Fino de salida requerido:
5 micras
Duración de la instalación del proyecto:
2026
Solución Clirik: Molino de rodillos ultrafino HGM125L con clasificador de impulsores múltiples
Configuración del equipo: Trituradora de martillos, cinta transportadora, tolva de almacenamiento, transportador de tornillo, unidad principal de molienda, clasificador de múltiples impulsores, soplador, filtro de polvo, armario de control electrónico.
Asistencia técnica: Asistencia in situ por parte de técnicos instaladores profesionales.

Antecedentes del proyecto
Impulsado por el auge de la industria del plástico en Vietnam, un procesador local se propuso transformar el rico mármol autóctono en rellenos de alta calidad para masterbatches de color de gama alta. Sin embargo, la producción de un polvo con un tamaño estricto de 5 micras (índice de paso 97%) suponía un gran obstáculo: los molinos tradicionales consumían demasiada energía y no lograban evitar la formación de partículas gruesas, lo que suponía un riesgo de obstrucción de los filtros y de deterioro de las finas láminas de plástico.
Para resolver este problema, Clirik ofreció una línea de producción avanzada impulsada por nuestro molino de rodillos anulares ultrafino HGM, equipado con un clasificador de 5 cabezales de alta eficiencia. Este sistema proporcionó una separación precisa de las partículas, una dispersabilidad perfecta de la resina y un ahorro energético superior a 30%, al tiempo que conservaba la blancura del mármol. En la actualidad, la planta funciona sin problemas, lo que permite al cliente sustituir los costosos rellenos importados por material nacional de calidad superior y liderar el mercado local de masterbatches.



Planta de trituración de mármol HGM125L de 8.000 toneladas al año con clasificador de impulsores múltiples en Vietnam
Ubicación:
Vietnam
Material:
Mármol
Capacidad de producción anual:
8000 toneladas al año
Fino de salida requerido:
5 micras
Duración de la instalación del proyecto:
2026
Solución Clirik: Molino de rodillos ultrafino HGM125L con clasificador de impulsores múltiples
Configuración del equipo: Trituradora de martillos, cinta transportadora, tolva de almacenamiento, transportador de tornillo sinfín, unidad principal de molienda, clasificador de 5 cabezales, soplador, filtro de polvo, armario de control electrónico.
Asistencia técnica: Asistencia in situ por parte de técnicos instaladores profesionales.

Antecedentes del proyecto
Impulsado por el auge de la industria del plástico en Vietnam, un procesador local se propuso transformar el rico mármol autóctono en rellenos de alta calidad para masterbatches de color de gama alta. Sin embargo, la producción de un polvo con un tamaño estricto de 5 micras (índice de paso 97%) suponía un gran obstáculo: los molinos tradicionales consumían demasiada energía y no lograban evitar la formación de partículas gruesas, lo que suponía un riesgo de obstrucción de los filtros y de deterioro de las finas láminas de plástico.
Para resolver este problema, Clirik ofreció una línea de producción avanzada impulsada por nuestro molino de rodillos anulares ultrafino HGM, equipado con un clasificador de 5 cabezales de alta eficiencia. Este sistema proporcionó una separación precisa de las partículas, una dispersabilidad perfecta de la resina y un ahorro energético superior a 30%, al tiempo que conservaba la blancura del mármol. En la actualidad, la planta funciona sin problemas, lo que permite al cliente sustituir los costosos rellenos importados por material nacional de calidad superior y liderar el mercado local de masterbatches.



Equipos principales y funciones del HGM125 con clasificador de impulsores múltiples (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de múltiples impulsores (cribado de precisión):
Integrado en la parte superior de la unidad principal, este avanzado clasificador cuenta con cinco motores independientes controlados por frecuencia. Al optimizar el flujo de aire centrífugo mediante la rotación sincronizada de múltiples rotores, ajusta con precisión el punto de corte D97 (malla 325–3000), lo que garantiza una distribución granulométrica precisa y una recogida de polvo ultrafino altamente eficiente.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Equipos principales y funciones del HGM125 con clasificador de impulsores múltiples (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de múltiples impulsores (cribado de precisión):
Integrado en la parte superior de la unidad principal, este avanzado clasificador cuenta con cinco motores independientes controlados por frecuencia. Al optimizar el flujo de aire centrífugo mediante la rotación sincronizada de múltiples rotores, ajusta con precisión el punto de corte D97 (malla 325–3000), lo que garantiza una distribución granulométrica precisa y una recogida de polvo ultrafino altamente eficiente.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Instalación y puesta en marcha profesionales



Nuestro equipo de ingeniería profesional proporcionó a nuestro cliente de Vietnam una orientación integral in situ sobre la instalación y la puesta en marcha. Desde la puesta en marcha del sistema de alimentación inicial —incluida la trituradora de martillos y la cinta transportadora— hasta la alineación interna precisa y la puesta a punto del clasificador de polvo y el molino principal, cada paso se llevó a cabo siguiendo estrictos estándares profesionales para garantizar una estabilidad mecánica y una eficiencia operativa óptimas.


Gracias al esfuerzo conjunto de nuestros ingenieros y del equipo del cliente, la línea de molienda se puso en marcha con éxito y comenzó a funcionar sin problemas. La planta produce ahora de forma estable polvo fino de alta calidad, que se envasa de manera eficiente en sacos jumbo para su distribución inmediata. La finalización con éxito del proyecto se celebró con una foto de grupo, lo que supuso un nuevo hito en una sólida colaboración basada en la excelencia técnica y un servicio fiable.
Instalación y puesta en marcha profesionales



Nuestro equipo de ingeniería profesional proporcionó a nuestro cliente de Vietnam una orientación integral in situ sobre la instalación y la puesta en marcha. Desde la puesta en marcha del sistema de alimentación inicial —incluida la trituradora de martillos y la cinta transportadora— hasta la alineación interna precisa y la puesta a punto del clasificador de polvo y el molino principal, cada paso se llevó a cabo siguiendo estrictos estándares profesionales para garantizar una estabilidad mecánica y una eficiencia operativa óptimas.


Gracias al esfuerzo conjunto de nuestros ingenieros y del equipo del cliente, la línea de molienda se puso en marcha con éxito y comenzó a funcionar sin problemas. La planta produce ahora de forma estable polvo fino de alta calidad, que se envasa de manera eficiente en sacos jumbo para su distribución inmediata. La finalización con éxito del proyecto se celebró con una foto de grupo, lo que supuso un nuevo hito en una sólida colaboración basada en la excelencia técnica y un servicio fiable.
Ventajas principales y resultados finales

Producción a gran escala:
Una planta de referencia en Vietnam, equipada con un avanzado sistema de clasificación multirrotor, que establece un estándar del sector para el procesamiento de carbonato cálcico ultrafino.
Mínimo esfuerzo, máxima inteligencia:
Toda la línea de producción está automatizada mediante un sistema de control centralizado por PLC, lo que garantiza una regulación precisa de la frecuencia del clasificador multirrotor con una intervención manual mínima.
Funcionamiento ininterrumpido a plena potencia:
Diseñado para un funcionamiento continuo y de alta resistencia, cumple de forma constante con los exigentes requisitos de polvo ultrafino de los sectores de plásticos de alta gama, masterbatches y recubrimientos.
Precisión del clasificador de 5 rotores:
Equipado con un clasificador neumático personalizado de 5 rotores, que optimiza la distribución del flujo de aire y la dispersión de las partículas para garantizar una precisión máxima en el corte de partículas ultrafinas.
Control de calidad ultrafino:
Consigue de forma constante una finura precisa de D97 = 5 micras con una distribución granulométrica bien definida, lo que maximiza la productividad al tiempo que mantiene una estabilidad excepcional del producto.
Ventajas principales y resultados finales

Producción a gran escala:
Una planta de referencia en Vietnam, equipada con un avanzado sistema de clasificación multirrotor, que establece un estándar del sector para el procesamiento de carbonato cálcico ultrafino.
Mínimo esfuerzo, máxima inteligencia:
Toda la línea de producción está automatizada mediante un sistema de control centralizado por PLC, lo que garantiza una regulación precisa de la frecuencia del clasificador multirrotor con una intervención manual mínima.
Funcionamiento ininterrumpido a plena potencia:
Diseñado para un funcionamiento continuo y de alta resistencia, cumple de forma constante con los exigentes requisitos de polvo ultrafino de los sectores de plásticos de alta gama, masterbatches y recubrimientos.
Precisión del clasificador de 5 rotores:
Equipado con un clasificador neumático personalizado de 5 rotores, que optimiza la distribución del flujo de aire y la dispersión de las partículas para garantizar una precisión máxima en el corte de partículas ultrafinas.
Control de calidad ultrafino:
Consigue de forma constante una finura precisa de D97 = 5 micras con una distribución granulométrica bien definida, lo que maximiza la productividad al tiempo que mantiene una estabilidad excepcional del producto.
Análisis de mercado: El papel de Vietnam en la cadena de suministro mundial del plástico
La industria vietnamita de los polvos se encuentra en una posición estratégica para respaldar el floreciente sector nacional de la fabricación de plásticos y masterbatches.
Centro mundial de masterbatches:
Vietnam se ha convertido en un proveedor mundial clave de masterbatches de relleno y colorantes. Para competir en los mercados internacionales (como Europa y América del Norte), los fabricantes necesitan polvo de CaCO₃ con un tamaño de partícula extremadamente preciso de 10 micras (D97), a fin de garantizar una dispersión perfecta en las resinas plásticas.
El requisito de “cero defectos”:
En la producción de masterbatches, incluso las menores variaciones en el tamaño de las partículas pueden provocar la aparición de “ojos de pez” o una coloración irregular en los productos plásticos finales. La capacidad de la serie HGM para mantener una consistencia estricta de 10 micras a lo largo de años de funcionamiento constituye la principal ventaja competitiva del cliente.
Calidad orientada a la exportación:
Al tratarse de una empresa con una fuerte orientación a la exportación, el cliente necesita equipos capaces de soportar un funcionamiento intensivo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y que, al mismo tiempo, cumplan con los estrictos estándares de calidad internacionales. Las inversiones realizadas entre 2015 y 2017 demuestran la capacidad de Clirik para respaldar una producción a gran escala destinada a la exportación.
Análisis de mercado: El papel de Vietnam en la cadena de suministro mundial del plástico
La industria vietnamita de los polvos se encuentra en una posición estratégica para respaldar el floreciente sector nacional de la fabricación de plásticos y masterbatches.
Centro mundial de masterbatches:
Vietnam se ha convertido en un proveedor mundial clave de masterbatches de relleno y colorantes. Para competir en los mercados internacionales (como Europa y América del Norte), los fabricantes necesitan polvo de CaCO₃ con un tamaño de partícula extremadamente preciso de 10 micras (D97), a fin de garantizar una dispersión perfecta en las resinas plásticas.
El requisito de “cero defectos”:
En la producción de masterbatches, incluso las menores variaciones en el tamaño de las partículas pueden provocar la aparición de “ojos de pez” o una coloración irregular en los productos plásticos finales. La capacidad de la serie HGM para mantener una consistencia estricta de 10 micras a lo largo de años de funcionamiento constituye la principal ventaja competitiva del cliente.
Calidad orientada a la exportación:
Al tratarse de una empresa con una fuerte orientación a la exportación, el cliente necesita equipos capaces de soportar un funcionamiento intensivo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y que, al mismo tiempo, cumplan con los estrictos estándares de calidad internacionales. Las inversiones realizadas entre 2015 y 2017 demuestran la capacidad de Clirik para respaldar una producción a gran escala destinada a la exportación.
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