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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
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Enfoque en el ámbito de la molienda de micropolvos
Planta de trituración de mármol HGM125L y CLUM1425 con una capacidad de 500 000 toneladas al año en China
Ubicación:
China
Material:
Mármol
Capacidad de producción anual:
300 000-500 000 toneladas al año
Fino de salida requerido:
500-3000 malla
Duración de la instalación del proyecto:
2020
Solución Clirik: Molino de rodillos vertical CLUM1425 y molino de molienda ultrafina de rodillos HGM125L con clasificador de impulsores múltiples
Configuración del equipo:Molino de rodillos vertical CLUM1425: trituradora, cinta transportadora, tolva de materia prima, báscula de cinta, elevador de cangilones, alimentador de tornillo, unidad principal, válvula de descarga con esclusa de aire, colector de polvo por impulsos, silenciador, armario de control, soplador.
Asistencia técnica: Asistencia in situ por parte de técnicos instaladores profesionales.
Molino de rodillos ultrafino HGM125L con clasificador de impulsores múltiples: tolva de almacenamiento, transportador de tornillo sinfín, unidad principal de molienda, clasificador, soplador, filtro de polvo y armario de control electrónico.
Antecedentes del proyecto
Este proyecto representa uno de los hitos industriales más importantes del sector nacional del procesamiento de minerales. Nuestro cliente, un gigante del sector de primer orden, ha creado un enorme complejo de producción que constituye la columna vertebral del suministro de polvo de mármol de alta gama para múltiples sectores. Para cumplir sus enormes objetivos de producción y las estrictas exigencias de calidad de las industrias del papel, los recubrimientos, el PVC y el caucho, el cliente ha ampliado progresivamente sus operaciones hasta convertirlas en un “megaclúster” de tecnología Clirik.
En la actualidad, estas instalaciones albergan una formidable flota de ocho líneas de molienda ultrafina HGM125, junto con dos enormes sistemas de molinos de rodillos verticales CLUM1425. Esta combinación estratégica proporciona al cliente una ventaja competitiva sin igual: la capacidad de alternar con total fluidez entre una producción a gran escala y la fabricación especializada de polvo ultrafino. La reinversión continua en equipos Clirik —que ha pasado de una sola línea a una potente planta de diez líneas— es una prueba de la fiabilidad, la eficiencia y el rendimiento líder en el mercado de nuestras soluciones de molienda. Hoy en día, esta planta no es solo una fábrica, sino un referente nacional en el procesamiento de minerales a gran escala y de alta precisión.
Planta de trituración de mármol HGM125L y CLUM1425 con una capacidad de 500 000 toneladas al año en China
Ubicación:
China
Material:
Mármol
Capacidad de producción anual:
300 000-500 000 toneladas al año
Fino de salida requerido:
500-3000 malla
Duración de la instalación del proyecto:
2020
Solución Clirik: Molino de rodillos vertical CLUM1425 y molino de molienda ultrafina de rodillos HGM125L con clasificador de impulsores múltiples
Configuración del equipo:Molino de rodillos vertical CLUM1425: trituradora, cinta transportadora, tolva de materia prima, báscula de cinta, elevador de cangilones, alimentador de tornillo, unidad principal, válvula de descarga con esclusa de aire, colector de polvo por impulsos, silenciador, armario de control, soplador.
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Molino de rodillos ultrafino HGM125L con clasificador de impulsores múltiples: tolva de almacenamiento, transportador de tornillo sinfín, unidad principal de molienda, clasificador, soplador, filtro de polvo y armario de control electrónico.
Antecedentes del proyecto
Este proyecto representa uno de los hitos industriales más importantes del sector nacional del procesamiento de minerales. Nuestro cliente, un gigante del sector de primer orden, ha creado un enorme complejo de producción que constituye la columna vertebral del suministro de polvo de mármol de alta gama para múltiples sectores. Para cumplir sus enormes objetivos de producción y las estrictas exigencias de calidad de las industrias del papel, los recubrimientos, el PVC y el caucho, el cliente ha ampliado progresivamente sus operaciones hasta convertirlas en un “megaclúster” de tecnología Clirik.
En la actualidad, estas instalaciones albergan una formidable flota de ocho líneas de molienda ultrafina HGM125, junto con dos enormes sistemas de molinos de rodillos verticales CLUM1425. Esta combinación estratégica proporciona al cliente una ventaja competitiva sin igual: la capacidad de alternar con total fluidez entre una producción a gran escala y la fabricación especializada de polvo ultrafino. La reinversión continua en equipos Clirik —que ha pasado de una sola línea a una potente planta de diez líneas— es una prueba de la fiabilidad, la eficiencia y el rendimiento líder en el mercado de nuestras soluciones de molienda. Hoy en día, esta planta no es solo una fábrica, sino un referente nacional en el procesamiento de minerales a gran escala y de alta precisión.
Equipos principales y funciones del CLUM1425 (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La calcita triturada se transporta mediante el elevador de cangilones y se almacena en el silo de materia prima. La cinta de pesaje y el alimentador garantizan un proceso de alimentación estable y controlado hacia el molino de rodillos CLUM1425.
Unidad principal CLUM1425 (sistema de trituración):
El núcleo de la línea, que utiliza un avanzado diseño de curva de molienda en el que los rodillos y los revestimientos de las placas crean un lecho de material estable. Tritura y pulveriza la calcita en bruto con una eficiencia entre un 30 % y un 40 % superior a la de los molinos de bolas tradicionales.
Clasificador de múltiples cabezales (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior del molino, este sistema clasificador de alta precisión utiliza la fuerza centrífuga para separar el polvo fino. Para nuestro cliente, la configuración del clasificador con cinco impulsores garantiza que el punto de corte D70 se mantenga estrictamente en 2 μm.
Sistema de clasificación secundario (mejora de la calidad):
Este sistema, diseñado específicamente para satisfacer los requisitos más exigentes del sector del PVC, refina aún más el polvo para aumentar el contenido de partículas de 2 μm, lo que garantiza un grado “ultrafino” de calidad superior que se mezcla a la perfección con la resina.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Un colector de tipo depósito de alta eficiencia que recoge el polvo ya procesado sin fugas de polvo, lo que permite mantener un entorno de producción limpio bajo presión negativa.
Sistema de control central (PLC/DCS):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros de nuestro cliente supervisar las vibraciones, la temperatura y la presión en tiempo real desde una sala de control, garantizando un funcionamiento estable las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Equipos principales y funciones del HGM125 con clasificador de impulsores múltiples (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de múltiples impulsores (cribado de precisión):
Integrado en la parte superior de la unidad principal, este avanzado clasificador cuenta con cinco motores independientes controlados por frecuencia. Al optimizar el flujo de aire centrífugo mediante la rotación sincronizada de múltiples rotores, ajusta con precisión el punto de corte D97 (malla 325–3000), lo que garantiza una distribución granulométrica precisa y una recogida de polvo ultrafino altamente eficiente.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Equipos principales y funciones del CLUM1425 (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (Preparación del material):
La calcita triturada se transporta mediante el elevador de cangilones y se almacena en el silo de materia prima. La cinta de pesaje y el alimentador garantizan un proceso de alimentación estable y controlado hacia el molino de rodillos CLUM1425.
Unidad principal CLUM1425 (sistema de trituración):
El núcleo de la línea, que utiliza un avanzado diseño de curva de molienda en el que los rodillos y los revestimientos de las placas crean un lecho de material estable. Tritura y pulveriza la calcita en bruto con una eficiencia entre un 30 % y un 40 % superior a la de los molinos de bolas tradicionales.
Clasificador de múltiples cabezales (cribado de precisión):
Incorporado en la parte superior del molino, este sistema clasificador de alta precisión utiliza la fuerza centrífuga para separar el polvo fino. Para nuestro cliente, la configuración del clasificador con cinco impulsores garantiza que el punto de corte D70 se mantenga estrictamente en 2 μm.
Sistema de clasificación secundario (mejora de la calidad):
Este sistema, diseñado específicamente para satisfacer los requisitos más exigentes del sector del PVC, refina aún más el polvo para aumentar el contenido de partículas de 2 μm, lo que garantiza un grado “ultrafino” de calidad superior que se mezcla a la perfección con la resina.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Un colector de tipo depósito de alta eficiencia que recoge el polvo ya procesado sin fugas de polvo, lo que permite mantener un entorno de producción limpio bajo presión negativa.
Sistema de control central (PLC/DCS):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros de nuestro cliente supervisar las vibraciones, la temperatura y la presión en tiempo real desde una sala de control, garantizando un funcionamiento estable las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Equipos principales y funciones del HGM125 con clasificador de impulsores múltiples (flujo de procesamiento)
Alimentación y transporte (preparación de materiales):
La materia prima se tritura hasta obtener partículas de menos de 20 mm y se transporta mediante un elevador de cangilones hasta la tolva de almacenamiento. Un alimentador vibratorio con control de frecuencia garantiza un flujo continuo y uniforme de material hacia la cámara de molienda, evitando así sobrecargas mecánicas.
Unidad principal HGM (sistema de rectificado multicapa):
El núcleo de la línea de producción, que cuenta con un diseño único de molienda de cuatro capas. Aprovechando la fuerza centrífuga, los rodillos trituran, laminan y cortan el material contra los anillos. Este sistema de molienda en varias etapas ofrece una finura y un rendimiento significativamente superiores en comparación con los molinos de impacto tradicionales.
Clasificador de múltiples impulsores (cribado de precisión):
Integrado en la parte superior de la unidad principal, este avanzado clasificador cuenta con cinco motores independientes controlados por frecuencia. Al optimizar el flujo de aire centrífugo mediante la rotación sincronizada de múltiples rotores, ajusta con precisión el punto de corte D97 (malla 325–3000), lo que garantiza una distribución granulométrica precisa y una recogida de polvo ultrafino altamente eficiente.
Colector de polvo por impulsos (Protección del medio ambiente):
Este colector de tipo depósito de alta eficiencia utiliza bolsas filtrantes de primera calidad para capturar 100% del polvo final directamente del flujo de aire. Al funcionar a presión negativa, garantiza una estanqueidad total frente al polvo y una tasa de recuperación del 99,91 %, lo que lo convierte en la solución ideal para aplicaciones con partículas ultrafinas en las que la recuperación total del producto es fundamental.
Soplador de alta presión (circulación de aire):
Los “pulmones” del sistema, que proporcionan la presión negativa necesaria y un flujo de aire a alta velocidad para levantar y transportar el polvo. Equipado con un silenciador profesional, garantiza un entorno neumático estable para todo el circuito de molienda de circuito cerrado.
Sistema de control inteligente PLC (funcionamiento centralizado):
El “cerebro” de la planta, que permite a los ingenieros supervisar en tiempo real las vibraciones, la frecuencia del motor, la temperatura y la presión del sistema. Esta interfaz automatizada garantiza una alta uniformidad entre lotes y protege los equipos mediante un diagnóstico inteligente de averías y paradas de emergencia.
Diseño optimizado de la planta y ingeniería espacial
El servicio de Clirik comienza mucho antes de que el equipo llegue a las instalaciones. Nuestro equipo de ingeniería ofrece un diseño de distribución de planta personalizado, adaptado a las condiciones específicas de su emplazamiento. Al optimizar la distribución espacial y la lógica del flujo de materiales, minimizamos el espacio ocupado y garantizamos un fácil acceso para el mantenimiento. Esta meticulosa planificación garantiza que todo el ecosistema de producción —desde las unidades HGM/CLUM hasta la zona de envasado integrada— funcione en perfecta armonía.
Instalación in situ realizada por expertos y calibración de precisión
Nuestro equipo técnico especializado gestiona todo el proceso de instalación con precisión quirúrgica. No nos limitamos a montar la maquinaria; llevamos a cabo una puesta en marcha sincronizada. Esto incluye la alineación rigurosa de las unidades principales, el ajuste fino de los clasificadores de múltiples impulsores y la calibración de los sistemas de alimentación de alta precisión. Se comprueba cada tornillo y cada sensor para garantizar que la línea esté lista para un funcionamiento de alto rendimiento a largo plazo.
Automatización avanzada y envasado integrado
Para maximizar la eficiencia operativa, hemos integrado una línea de envasado automático de última generación en el proceso de producción. Este alto grado de automatización convierte las instalaciones en un centro de fabricación ajustada. Al sustituir la manipulación manual por el paletizado robótico y el ensacado automatizado, toda la línea de producción a gran escala solo requiere 10 operarios por turno para gestionar el proceso completo, desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del producto final.
Control centralizado y funcionamiento continuo las 24 horas
Todo el sistema está gestionado por un centro de control centralizado (PLC/HMI), lo que permite la supervisión en tiempo real y el ajuste con un solo toque de todos los parámetros operativos. Diseñadas para ofrecer una durabilidad extrema, nuestras líneas de producción están fabricadas para adaptarse a horarios flexibles, con un funcionamiento continuo de entre 12 y 24 horas al día. Esta alta disponibilidad, combinada con una intervención humana mínima, garantiza que nuestros clientes puedan satisfacer las enormes demandas del mercado con una calidad constante y unos costes de mano de obra optimizados.
Diseño optimizado de la planta y ingeniería espacial
El servicio de Clirik comienza mucho antes de que el equipo llegue a las instalaciones. Nuestro equipo de ingeniería ofrece un diseño de distribución de planta personalizado, adaptado a las condiciones específicas de su emplazamiento. Al optimizar la distribución espacial y la lógica del flujo de materiales, minimizamos el espacio ocupado y garantizamos un fácil acceso para el mantenimiento. Esta meticulosa planificación garantiza que todo el ecosistema de producción —desde las unidades HGM/CLUM hasta la zona de envasado integrada— funcione en perfecta armonía.
Instalación in situ realizada por expertos y calibración de precisión
Nuestro equipo técnico especializado gestiona todo el proceso de instalación con precisión quirúrgica. No nos limitamos a montar la maquinaria; llevamos a cabo una puesta en marcha sincronizada. Esto incluye la alineación rigurosa de las unidades principales, el ajuste fino de los clasificadores de múltiples impulsores y la calibración de los sistemas de alimentación de alta precisión. Se comprueba cada tornillo y cada sensor para garantizar que la línea esté lista para un funcionamiento de alto rendimiento a largo plazo.
Automatización avanzada y envasado integrado
Para maximizar la eficiencia operativa, hemos integrado una línea de envasado automático de última generación en el proceso de producción. Este alto grado de automatización convierte las instalaciones en un centro de fabricación ajustada. Al sustituir la manipulación manual por el paletizado robótico y el ensacado automatizado, toda la línea de producción a gran escala solo requiere 10 operarios por turno para gestionar el proceso completo, desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del producto final.
Control centralizado y funcionamiento continuo las 24 horas
Todo el sistema está gestionado por un centro de control centralizado (PLC/HMI), lo que permite la supervisión en tiempo real y el ajuste con un solo toque de todos los parámetros operativos. Diseñadas para ofrecer una durabilidad extrema, nuestras líneas de producción están fabricadas para adaptarse a horarios flexibles, con un funcionamiento continuo de entre 12 y 24 horas al día. Esta alta disponibilidad, combinada con una intervención humana mínima, garantiza que nuestros clientes puedan satisfacer las enormes demandas del mercado con una calidad constante y unos costes de mano de obra optimizados.
Ventajas principales y resultados finales
Producción a gran escala:
Un complejo emblemático que cuenta con 10 líneas de producción (8 HGM125 + 2 CLUM1425) y que se ha convertido en un referente nacional en el suministro de polvo de mármol a gran escala.
Mínimo esfuerzo, máxima inteligencia:
Toda la planta está gestionada por tan solo 10 empleados mediante un sistema de control PLC centralizado y líneas de envasado automáticas integradas.
Funcionamiento ininterrumpido a plena potencia:
Diseñado para ciclos continuos de 12 a 24 horas, satisface las enormes exigencias de los sectores de la fabricación de papel de alta calidad, los recubrimientos y los polímeros.
Rendimiento de la serie HGM125:
La serie HGM125 alcanza de forma constante un tamaño máximo de partícula de D100 = 11 micras, con un rendimiento estable de 2,0 toneladas por hora.
Eficiencia de la fresadora vertical CLUM1425:
El molino vertical CLUM1425 alcanza un D98 de 5 micras a un ritmo constante de 1,2 toneladas por hora.
Ventajas principales y resultados finales
Producción a gran escala:
Un complejo emblemático que cuenta con 10 líneas de producción (8 HGM125 + 2 CLUM1425) y que se ha convertido en un referente nacional en el suministro de polvo de mármol a gran escala.
Mínimo esfuerzo, máxima inteligencia:
Toda la planta está gestionada por tan solo 10 empleados mediante un sistema de control PLC centralizado y líneas de envasado automáticas integradas.
Funcionamiento ininterrumpido a plena potencia:
Diseñado para ciclos continuos de 12 a 24 horas, satisface las enormes exigencias de los sectores de la fabricación de papel de alta calidad, los recubrimientos y los polímeros.
Rendimiento de la serie HGM125:
La serie HGM125 alcanza de forma constante un tamaño máximo de partícula de D100 = 11 micras, con un rendimiento estable de 2,0 toneladas por hora.
Eficiencia de la fresadora vertical CLUM1425:
El molino vertical CLUM1425 alcanza un D98 de 5 micras a un ritmo constante de 1,2 toneladas por hora.
Análisis de mercado: Panorama estratégico del sector de los polvos en China
El cambio del volumen al valor:
China sigue siendo una potencia mundial dominante en el sector de los polvos minerales, pero el mercado está experimentando una profunda evolución estructural. La era de la producción en masa de rellenos de baja calidad está dando paso a una especialización de alto valor. Los líderes del sector se están orientando hacia la producción de polvos funcionales y ultrafinos diseñados para sectores transformadores de alta gama, como los polímeros de precisión, los recubrimientos avanzados y la fabricación especializada de papel.
La precisión como requisito imprescindible del mercado:
Los requisitos tecnológicos ya no se limitan a la “finesse”, sino que se centran en la uniformidad absoluta. El mercado exige ahora un riguroso control del “tamaño máximo”, que garantice la ausencia total de partículas de gran tamaño. Este nivel de precisión es el nuevo estándar para los proveedores que aspiran a integrarse en las cadenas de suministro de los fabricantes mundiales de alta tecnología, donde la uniformidad de las partículas determina directamente la calidad del producto final.
El mandato de sostenibilidad:
El cumplimiento de la normativa medioambiental ha pasado de ser una carga regulatoria a convertirse en una ventaja competitiva fundamental. En el marco de las iniciativas nacionales de “industria verde”, el sector está adoptando rápidamente sistemas de producción de ciclo cerrado. La preferencia se está desplazando hacia equipos que ofrecen una mayor reducción de las partículas en suspensión y un menor consumo energético, ya que la fabricación sostenible es ahora un requisito imprescindible para poder operar en los principales centros industriales.
El auge de la fábrica inteligente:
Para hacer frente al aumento de los costes operativos y garantizar la estabilidad de los productos, el sector está apostando por la transformación digital. El nuevo paradigma del éxito es la “producción ajustada”, que consiste en utilizar sistemas de control centralizados para gestionar grandes grupos de producción con una intervención humana mínima. Este cambio hacia instalaciones altamente automatizadas y de funcionamiento continuo permite a los productores nacionales mantener una ventaja competitiva gracias a una eficiencia laboral optimizada y a una calidad de producción predecible.
Análisis de mercado: Panorama estratégico del sector de los polvos en China
El cambio del volumen al valor:
China sigue siendo una potencia mundial dominante en el sector de los polvos minerales, pero el mercado está experimentando una profunda evolución estructural. La era de la producción en masa de rellenos de baja calidad está dando paso a una especialización de alto valor. Los líderes del sector se están orientando hacia la producción de polvos funcionales y ultrafinos diseñados para sectores transformadores de alta gama, como los polímeros de precisión, los recubrimientos avanzados y la fabricación especializada de papel.
La precisión como requisito imprescindible del mercado:
Los requisitos tecnológicos ya no se limitan a la “finesse”, sino que se centran en la uniformidad absoluta. El mercado exige ahora un riguroso control del “tamaño máximo”, que garantice la ausencia total de partículas de gran tamaño. Este nivel de precisión es el nuevo estándar para los proveedores que aspiran a integrarse en las cadenas de suministro de los fabricantes mundiales de alta tecnología, donde la uniformidad de las partículas determina directamente la calidad del producto final.
El mandato de sostenibilidad:
El cumplimiento de la normativa medioambiental ha pasado de ser una carga regulatoria a convertirse en una ventaja competitiva fundamental. En el marco de las iniciativas nacionales de “industria verde”, el sector está adoptando rápidamente sistemas de producción de ciclo cerrado. La preferencia se está desplazando hacia equipos que ofrecen una mayor reducción de las partículas en suspensión y un menor consumo energético, ya que la fabricación sostenible es ahora un requisito imprescindible para poder operar en los principales centros industriales.
El auge de la fábrica inteligente:
Para hacer frente al aumento de los costes operativos y garantizar la estabilidad de los productos, el sector está apostando por la transformación digital. El nuevo paradigma del éxito es la “producción ajustada”, que consiste en utilizar sistemas de control centralizados para gestionar grandes grupos de producción con una intervención humana mínima. Este cambio hacia instalaciones altamente automatizadas y de funcionamiento continuo permite a los productores nacionales mantener una ventaja competitiva gracias a una eficiencia laboral optimizada y a una calidad de producción predecible.
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Noticias
CLIRIK se gana la confianza a nivel mundial | Las visitas a los clientes y los servicios in situ impulsan una cooperación beneficiosa para todas las partes
2026-04-21
CLIRIK logra un empoderamiento mutuo mediante visitas a clientes en todo el mundo y servicios in situ, ganándose la confianza a nivel mundial gracias a un apoyo profesional que abarca todo el proceso.
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